Automação Industrial

Revolução 4.0 oferece redução de custos e segurança maior

Hamilton Almeida
11 de setembro de 2018
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    Deste modo – continua – “é possível mudar o foco da manutenção, deixando de trabalhar de modo corretivo ou somente de maneira preventiva para um foco ´baseado em condição`, ou seja, quando a manutenção passa a atuar de maneira eficaz e planejada sendo executada em devices que estão apresentando degradação. É importante salientar que este tipo de alerta ou diagnóstico é parte nativa dos instrumentos preparados para a Indústria 4.0. Com base em variáveis confiáveis e diagnósticos avançados e precisos, que permitem classificar falhas de processo, falhas de aplicação e falhas de instrumentos, a automação pode modelar a análise de equipamentos por meio dos diversos dispositivos e entregar KPIs de equipamentos completos como bombas e trocadores de calor”.

    Fratonio, da ABB, explica que os sistemas de automação e controle mais avançados permitem o gerenciamento de toda a produção com Internet das Coisas embarcada, o que propicia ganhos mais elevados em termos de produtividade e eficiência. “Um exemplo disso é o ABB Ability 800xA, que concentra todas as informações vindas do campo, tais como dados de instrumentação, equipamentos elétricos, sistemas de qualidade e outros, possibilitando que aplicações de nível de otimização e análise de dados que geram valor final para os clientes, tragam a melhor gestão de energia, redução dos custos de produção e predição de falhas”.

    Química e Derivados, Fratonio: análise de dados é base para melhorar processos

    Fratonio: análise de dados é base para melhorar processos

    Di Niro diz que, “atualmente, os níveis avançados de digitalização permitem o controle e a rastreabilidade dos produtos, desde a entrada de uma nova ordem do cliente, integrando-se à cadeia de produção e fornecedores, até o cliente final, em tempo real. Isso é possível graças a uma Plataforma de Automação de Processo”.

    O controle das vendas por computadores já é algo viável, vide os sistemas ERP/CRM e sua associação aos sistemas de telemarketing robotizados, já em pleno funcionamento, ressalta Hafemeister. “A complexidade e a diferenciação do produto devem dar a tônica à adoção deste tipo de abordagem. Em relação ao controle de produção, o uso de DCS e/ou PLC já existe em todas as indústrias, nas quais são utilizados para controle de malhas de processo. A robotização da figura do operador de processos é algo mais distante, devido à complexidade de situações e respostas necessárias em uma indústria química e de sua demanda por camadas de segurança”.

    Affonso argumenta que a tomada de decisões corporativas está cada vez mais respaldada em dados operacionais da planta de processo. A Internet das Coisas, ou IoT (Internet of Things), evoluiu e isso trouxe um novo patamar de eficiência. Dispositivos que historicamente operavam até falhar e, com isso, traziam prejuízos de paradas de produção, variâncias de processo, consumo de energia desconhecido, e outros, hoje possuem uma quantidade enorme de informações que são usadas para maximizar a eficiência operacional, evitando ou programando o melhor momento de paradas da planta.

    Essas informações podem ser também utilizadas para aumentar a qualidade do processo, controlar o consumo de energia, reduzir riscos, diminuir o custo de propriedade, reduzir o time-to-market, integrar a cadeia de produção e logística, além de outras possibilidades. Todas estas tecnologias se alinham de modo a tornar viável um sistema computacional que controle e integre a produção com as vendas da firma.

    A Rockwell Automation promove esta integração através do conceito de Empresa Conectada: “A tecnologia disponível leva as informações pertinentes da planta em tempo real até os usuários, em qualquer lugar que estejam, o que permite que consultem o desempenho e tomem decisões assertivas consultando tablets ou smartphones, de maneira segura e controlada”, esclarece Affonso.

    “Com a conectividade sendo um dos grandes drives da Indústria 4.0, hoje é possível vislumbrar um computador real ou uma unidade virtualizada gerenciando produção, inferindo ajuste de malhas, criando analisadores virtuais e otimizando processos, assim como, por meio da conectividade, a base de dados de consumo pode avaliar uma demanda e criar logística de distribuição. Por isso, é possível que uma unidade de processamento, seja ela real ou virtual, faça muito além de produção e vendas”, testemunha Barros.

    Química e Derivados, Barros: instrumentos atuais corrigem suas próprias falhas

    Barros: instrumentos atuais corrigem suas próprias falhas

    Segurança – A base de toda pirâmide de fluxo de informações, seja para controle, segurança ou simples monitoramento, está calçada na disponibilidade de instrumentos e meios. Os protocolos se revelam como uma ferramenta para permitir a troca de informações entre dispositivos de campo e sistemas de segurança/controle. A estes é atribuído muito mais do que a simples função de configurar remotamente o instrumento, mas também a responsabilidade de portar a qualidade da medição e o estado do dispositivo da rede.

    Desta forma, Barros salienta que o protocolo garante o enlace perfeito entre operação e gestão de ativos, permitindo, além da conectividade, a mudança gradativa no foco da manutenção, ou seja, uma manutenção baseada em condição. Em um mundo cada dia mais conectado e interativo é impossível falar em sistemas proprietários, onde a interoperabilidade não seja garantida e natural.



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