Petróleo & Energia (gás, refino e gasolina)

Peróxidos amplia capacidade para acompanhar a demanda

Marcelo Fairbanks
11 de janeiro de 2019
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    Química e Derivados, Fábrica de Curitiba-PR tem seções de hidrogenação, oxidação e extração (dir. para esq.)

    Fábrica de Curitiba-PR tem seções de hidrogenação, oxidação e extração (dir. para esq.)

    A Peróxidos do Brasil, joint venture entre a Solvay e a Produtos Químicos Makay, comemorou em setembro 30 anos de operações industriais em Curitiba-PR. A data também foi marcada pelo anúncio de investimento de R$ 22 milhões para a ampliação da capacidade instalada de produção de peróxido de hidrogênio de 187 mil t/ano para 200 mil t/ano (considerando concentração de 100%), a ser efetivada no terceiro trimestre de 2019. A companhia estuda a possibilidade de 230 mil t/ano até o fim do próximo ano, acompanhando o crescimento do mercado regional.

    A expansão contínua da capacidade é típica do processo e também reflete a expansão da demanda. “A Peróxidos começou com uma unidade em Santo André-SP, mas transferiu-se para Curitiba em 1988 com capacidade para 11 mil t/ano”, comentou o diretor geral Carlos Silveira. A cada dois ou três anos, ao longo de sua história, a companhia aumentou sua capacidade mediante desengargalamentos e pequenas modificações. Em alguns anos, o incremento foi mais significativo, refletindo substituição de reatores.

    “O site de Curitiba seguiu recomendações de segurança muito rigorosas, as unidades forma instaladas distantes umas das outras e isso permite promover ampliações com facilidade”, considerou. Ele apontou que o terceiro reformador de gás natural a vapor, essencial para gerar hidrogênio, fora instalado em 2017. “Neste ano, ampliamos a capacidade em 13 mil t/ano apenas mediante modificações no hidrogenador”, explicou. Com o terceiro reformador, a planta passou a ter hidrogênio suficiente para suprir a operação até 250 mil t/ano.

    O processo de produção de peróxido de hidrogênio é engenhoso e sustentável. Ele aproveita a característica das quinonas (etilquinona, no caso da Peróxidos) de sofrer auto-oxidação e, em seguida, serem regeneradas ao estado inicial, liberando o peróxido de hidrogênio para o meio. Simples e elegante em seu conceito, o processo é muito mais complexo na prática.

    O processo é efetuado em três seções distintas: hidrogenação, oxidação e extração, que exigem unidades satélites de preparação de catalisador (com paládio) e de meio reacional (com solventes e auxiliares de separação), concentração por destilação a vácuo, bem como de recuperação de insumos, fatores que acabam determinando a economicidade de todo o conjunto. “Todo o processo é instrumentado e cada equipamento é monitorado continuamente para que opere na melhor condição operacional”, explicou César Augusto Müller, diretor industrial do site. “Com isso, estamos entre os melhores produtores mundiais em consumo específico de todos os insumos de produção.”

    Aliás, a fábrica de Curitiba é a maior produtora mundial de peróxido de hidrogênio para mercado. Atualmente, unidades de porte superior estão sendo construídas no mundo, mas são direcionadas para clientes únicos, quase sempre para a obtenção de óxido de propeno por oxidação direta, no processo HPPO. “A Solvay lidera o uso dessa tecnologia no mundo, há um gerador de peróxido instalado em Antuérpia, no site da Basf, para 230 mil t/ano, e há outras unidades grandes para isso na Tailândia e Arábia Saudita”, comentou Silveira.

    Grande produtor de celulose, o Brasil apresenta grande demanda pelo peróxido nas linhas de branqueamento sem cloro (TCF) ou sem cloro elementar (ECF), cada vez mais valorizadas pelos clientes internacionais. Porém, as maiores fábricas de celulose estão localizadas em locais distantes e o frete se torna impeditivo. A Peróxidos desenvolveu a tecnologia e oferece aos interessados unidades de geração de peróxido de hidrogênio on site, com porte compatível com o consumo do cliente.

    “A Solvay retomou, há dez anos, estudos sobre miniplantas de peróxido para instalação em locais estratégicos”, informou Silveira. “A Peróxidos foi escolhida para participar do processo de desenvolvimento, até porque a joint venture pode tomar decisões de forma mais rápida, por ter estrutura corporativa mais leve.” Assim, o embrião do projeto veio de Bruxelas, cabendo ao corpo de engenharia da Peróxidos do Brasil desenvolver a unidade piloto – há 5 anos operando em Curitiba – e as miniplantas comerciais, denominadas myH2O2. A primeira delas foi instalada em 2017 na fábrica do grupo Suzano em Imperatriz-MA, com sucesso.

    Müller salienta que plantas de celulose contam com disponibilidade de hidrogênio, com produção própria, facilitando a implantação. “A miniplanta não é uma planta em escala reduzida, os três setores de operação foram redesenhados e foi preciso desenvolver um catalisador totalmente novo, que é colocado em um reator muito diferente, mas a unidade funciona bem, com índices de eficiência elevados”, comentou.

    O projeto da miniplanta colocou todos os equipamentos menores, como bombas, vasos pequenos e controles em um único skid, para facilitar o transporte. “Os equipamentos maiores que são os dois reatores, tanque de separação e outros vasos, foram transportados separadamente”, disse. A unidade de Imperatriz é operada remotamente, desde Curitiba, mas há um operador habilitado no local para promover as intervenções necessárias.



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