Flexografia – Conferência destaca cura por feixe de elétrons

As mais avançadas tecnologias para impressão flexográfica foram destaque na Conferência Internacional de Flexografia 2009, primeiro fruto de uma parceria entre a Associação Brasileira Técnica de Flexografia (Abflexo/FTABrasil) e a Reed Exhibitions Alcantara Machado. Realizada nos dias 9 e 10 de setembro no hotel Holiday Inn do parque Anhembi,em São Paulo, reuniu dezenas de palestrantes nacionais e internacionais, algumas centenas de empresários e executivos em busca de inovações para os mercados de banda larga e estreita, bem como de soluções mais sustentáveis.

Um dos objetivos do evento foi contribuir para a evolução do parque de impressão flexográfica do país, hoje formado por mais de 2 mil convertedores de embalagens flexíveis, etiquetas e rótulos, usuários da flexografia. A forte presença de grandes clientes dos setores de alimentos, bebidas, cosméticos, higiene, petfoods, entre outros, aliada à força produtiva de grandes fabricantes mundiais de filmes flexíveis, certamente posiciona o mercado brasileiro como uma das regiões estratégicas para receber novas tecnologias e para investimentos em novos sistemas de impressão sem engrenagens (gearless), em processos de laminação sem solventes (solventless), incluindo maior interesse pelos mais recentes sistemas de gravação digital de chapas, dentro de padrões mais modernos de eficiência e de sustentabilidade.

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O congresso concentrou palestras sobre impressão sustentável

A considerar pelo conteúdo das apresentações, a modernização da flexografia em moldes mais sustentáveis abre novas oportunidades de negócios, mas também representa uma forma de fidelizar e conquistar os exigentes clientes globais e, consequentemente, promove a evolução mais rápida do setor.

Uma das inovações apresentadas durante as conferências veio da Sun Chemical, sediada nos EUA. Atenta às regulamentações ambientais, cada vez mais restritivas ao uso de substâncias capazes de agredir o meio ambiente, a empresa desenvolveu uma tinta especial para impressão flexográfica de filmes, curada por feixes de elétrons incidentes sobre a tinta, tecnologia conhecida pela sigla EB (electron beam), que dispensa o uso de fotoiniciadores.

“A tecnologia WetFlex de tintas para EB foi desenvolvida pela Sun Chemical em parceria com a Comexi e a DuPont, e estão disponíveis desde 2007, embora seu desenvolvimento tenha começado no ano 2000 em uma de nossas unidades na Alemanha”, informou José Vitor Rychert, gerente técnico da unidade de negócios Liquid Inks, da Sun Chemical do Brasil, de Guarulhos-SP. Um dos criadores do sistema WetFlex da Sun Chemical, o dr. Volker Linzer proferiu palestra na manhã do dia 9.

Segundo Rychert, o grande mercado para a introdução das tintas curáveis por EB é ocupado pelas tintas em base solvente, que ainda detêm participação de quase 60% sobre o mercado total de tintas para impressão flexográfica, enquanto as tintas em base água respondem por 35% e as tintas curáveis por ultravioleta (UV) representam 5%. “As tintas de cura por EB atendem os mercados que pretendem se livrar das emissões de voc (compostos orgânicos voláteis), e oferecem qualidade de impressão próxima do alcançado pelas tintas UV”, comparou Rychert. A tinta EB não usa solventes, cura instantaneamente e não deixa resíduos de amônia e de outras substâncias nos substratos ou mesmo nos produtos acondicionados nas embalagens.

Mais encorpada do que uma tinta para impressão flexográfica convencional, é também menos encorpada em relação a uma tinta pastosa para impressão offset. O grau de viscosidade das tintas para cura por EB impede a interação entre as várias camadas de tintas e cores previstas no processo de impressão, admitindo a sobreposição das tintas, camada a camada. “As misturas das várias camadas de tintas não ocorrem em virtude da própria consistência das tintas, cujas faixas de viscosidade vão desde 150 cps (centipoise) até 300 cps, mas também pela força de coesão da primeira camada de tinta que irá aderir ao substrato plástico”, explicou o gerente. Para efeito de comparação, uma tinta offset apresenta faixas de viscosidade que vão desde 400 cps até 800 cps.

As tintas para cura por EB têm as mesmas propriedades e composições das tintas de cura por UV, sendo formadas por oligômeros, pigmentos e monômeros, mas apresenta a grande vantagem de não requerer fotoiniciadores, que geram componentes migratórios e odor, não sendo responsáveis, portanto, pela emissão de voc e permitindo impressões de alta resolução com até 80 linhas por centímetro no fotopolímero.

O conceito de equipamentos para a cura por feixe de elétrons (EB) também foi alvo da conferência proferida por Richard Sanders. Gerente de marketing e vendas para a América do Norte da Energy Sciences Inc.(ESI), considerada líder mundial em sistemas de cura EB, subsidiária da Iwasaki Electric Co., e representada no Brasil pela Intermarketing, o especialista destacou os benefícios para tintas, vernizes e adesivos em embalagens flexíveis, como cura instantânea, maior produtividade, alto brilho e alta resistência e ausência de contaminantes.

Considerando o grande parque flexográfico do Brasil, ao se adquirir um sistema de cura por EB pode-se eliminar todo o conjunto de secadores acoplados às impressoras flexográficas convencionais, bem como remover o forno. Pode-se apenas desligar esses componentes, transformando uma impressora convencional num sistema híbrido de impressão, como sugeriu o engenheiro Oliver Venezia, vice presidente da Intermarketing Brasil.
Enquanto a impressão flexográfica convencional oferece capacidade de resolução de imagens em torno de 40 a 50 linhas por centímetro, a impressão flexográfica com cura por EB propicia resoluções na faixa de 80 linhas por cm. “Além de oferecer melhor qualidade final, um sistema de cura por EB custa menos do que um sistema convencional de secagem, sendo que os equipamentos fabricados pela ESI tanto para flexografia de banda estreita como para banda larga apresentam preços entre US$ 400 mil e US$ 700 mil, com velocidade de 500 metros por minuto, com filmes desde 70 cm até 1,65 m de largura”, detalhou Venezia.

Química e Derivados, Oliver Venezia, Vice presidente da Intermarketing Brasil, Flexografia
Oliver Venezia: cura por EB é mais barata do que secagem normal

Até o final deste ano, segundo ele prevê, a ESI deverá apresentar ao mercado uma nova versão de equipamento de cura por EB com menor velocidade de cura, de 250 metros por minuto, e com custo mais acessível, para atender convertedores e indústrias que operam com menores produções.

Vários exemplos de vernizes curáveis por EB, incluindo substratos flexíveis, cartuchos, bags e sacks, também foram destacados na conferência do doutor Albert Lin, diretor técnico de tecnologias UV/EB da Henkel Technologies. As diferentes aplicações, os mecanismos de cura, os processos com cura in-line e as várias configurações de máquinas para EB foram abordados pelo conferencista, bem como as vantagens oferecidas pelos vernizes de cura EB, enfatizando que esse será um dos investimentos obrigatórios para tornar as empresas mais competitivas.

O principal destaque da Henkel no evento, porém, ficou por conta da apresentação do verniz Miracure curável por EB, tecnologia que vem sendo aplicada em vários países. Apenas nos EUA, por exemplo, foram vendidas 600 toneladas do verniz em 2008. “É uma revolução no mercado de embalagens principalmente para a indústria alimentícia, pois o Miracure EB substitui a tradicional estrutura laminada das embalagens flexíveis por uma única camada protegida pelo verniz, oferecendo alta qualidade de isolamento, grande definição gráfica e total reciclabilidade”, comentou Gustavo Lombardi, gerente de marketing da área de embalagens flexíveis da Henkel.

Como exemplo, pode-se partir de uma estrutura laminada convencional, formada por polietileno (PE) transparente, tinta, adesivo e PE branco, pesando de 150 a 170 gramas por m², para uma estrutura monocamada formada com o verniz Miracure EB, tinta e PE branco, com peso entre 110 até 120 g/m², com níveis de redução até 40% no consumo dos materiais. Em outro exemplo, Lombardi citou uma estrutura laminada composta por BOPP/tinta/ adesivo/BOPP/cold seal, usada para embalar confeitos, com peso entre 40 e 44 g/m², que pode ser substituída por outra com o verniz Miracure/tinta/ BOPP/verniz de selagem, cujo peso é calculado entre 30 e32 gramas, resultando, portanto, numa economia de 20% em materiais.

Aplicado diretamente na linha de impressão de embalagens, sob temperatura ambiente, sem solventes, Miracure EB é ativado por feixe de elétrons e tem cura imediata. “Isso permite que o controle de qualidade das embalagens seja feito em tempo real, evitando perdas nos ajustes de máquina, reduzindo estoques e simplificando todo o processo produtivo, com a aplicação do verniz na própria impressora e com o corte feito em linha”, acrescentou Lombardi.

Com oferta consolidada em flexografia nas áreas de adesivos, lacas, primers e vernizes, o Miracure EB, segundo Lombardi, motiva várias substituições de laminados, também porque a empresa fabrica grades para contato direto com alimentos, que podem compor embalagens variadas para biscoitos, cereais, doces, entre outras, com aprovação da FDA (Food and Drug Administration) dos EUA.

Além de vernizes, a empresa também destacou outra inovação na área de hot melts: adesivos termofundíveis para embalagens. Trata-se da linha Technomelt Cool, para aplicações sob temperaturas entre 120ºC e 130ºC, bem mais baixas que as exigidas pelos hot melts convencionais, entre 150ºC até 180ºC, proporcionando maior estabilidade térmica, menor degradação dos adesivos e redução no consumo de energia elétrica. O novo hot melt também diminui a emissão de VOC e de odores, apresentando maior segurança de uso aos operadores.

Qualidade superior – A impressão flexográfica também pode ser equiparada em qualidade com a impressão offset, segundo a conferência apresentada pela empresa belga Esko Artwork, que desenvolveu a solução denominada HD Flexo que combina retículas de alta resolução a uma nova óptica de gravação para o sistema Cyrel Digital Imager (CDI), da DuPont, resultando em 4 mil dpi (pontos por polegada) de resolução. “HD Flexo é uma solução que une software e hardware, tornando possível ampliar a qualidade e a definição de pontos nas chapas flexográficas”, informou Erik Feruglio, gerente de vendas da Esko Artwork Brasil.

Com a aplicação de novas lentes no sistema Cyrel Digital Image, consegue-se, segundo ele, não só ampliar a velocidade de gravação, como também ampliar a resolução de gravação para 4 mil dpi, obtendo imagens mais nítidas, podendo trabalhar com pontos menores para alcançar maior qualidade em alta luz.

“Com o auxílio de um novo tipo de screenings, conseguimos criar pontos de base, onde os pontos maiores protegem os menores contra a possibilidade de serem danificados pelo cilindro anilox. Assim, conseguimos oferecer ao mercado um salto qualitativo em comparação com os demais sistemas de impressão”, salientou. Os resultados positivos do novo sistema já foram comprovados em testes realizados em escola do Senai,em São Paulo, que, segundo Feruglio, vem motivando a instalação do novo sistema em várias empresas no Brasil.

Também presente ao evento, a DuPont Packaging Graphics apresentou os benefícios da tecnologia de fabricação de chapas térmicas de fotopolímeros (Cyrel Fast) na obtenção de maior qualidade em flexografia e redução do impacto ambiental pela eliminação no uso de solventes. Lucas Woodyatt, líder técnico do sistema Cyrel Fast da DuPont Packaging Graphics na América Latina, proferiu palestra sobre tecnologias e novas tendências para clichês de impressão flexográfica, apresentando não só os equipamentos atuais, bem como a nova tendência de mercado que sinaliza para a utilização do novo sistema Cyrel Fast Round.

Esse sistema emprega uma tecnologia de gravação térmica a seco, que elimina completamente o uso de solventes, com vantagem ambiental e também maior rapidez e economia na gravação de clichês para flexografia. O novo sistema Cyrel Fast Round será divulgado no Brasil nos próximos meses.

Versões digitais de chapas de fotopolímeros de alta dureza também foram apresentadas na exposição pela MacDermid. Entre as principais características dessas novas chapas estão as opções de processamento térmico ou com solventes, a flexibilidade, a alta resiliência para altas velocidades de impressão, a ausência de pegajosidade e a mais rápida confecção dos clichês.

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Flexíveis sueperam frascos

A impressão de embalagens flexíveis continua a representar um dos negócios mais promissores para os investimentos empresariais. Segundo o empresário Nelson Teruel, presidente da Abflexo, a produção de embalagens flexíveis no país superou pela primeira vez a fabricação de frascos e garrafas plásticas, obtendo percentual de 27% de participação contra os 25% alcançados pelos recipientes plásticos. A tendência também é observada no mundo. Enquanto as embalagens flexíveis alcançaram participação de 18%, as “garrafas” detiveram participação de 16% sobre o total no primeiro trimestre deste ano, de acordo com dados apurados pelo núcleo de estudos da embalagem da ESPM.

Também no primeiro trimestre deste ano, o Brasil ocupou o segundo lugar no ranking entre os países que promoveram o maior número de lançamentos, introduzindo no mercado um total de 4.099 novas embalagens. No ranking mundial, apurado anualmente, o país ocupa a sexta posição entre os maiores produtores, respondendo por 5% da produção mundial de embalagens. A liderança continua nas mãos dos Estados Unidos, com 18% de participação sobre a produção mundial, seguida da Grã-Bretanha (7%), França (6%), Japão (5%), China (5%), Brasil (5%), Alemanha (4%), Canadá (4%), Itália (3%) e México (3%).

Uma das maiores preocupações do setor de embalagens flexíveis, segundo o presidente da Abflexo, é gerar menor volume de resíduos. “À medida que possamos trabalhar com substratos mais finos e com mais alta barreira, também poderemos gerar menos resíduos e contribuir para proteger o meio ambiente”, considerou. Segundo Teruel, pesquisas revelam que 43,3% do BOPP impresso por flexografia, em média, tenha por destino a reciclagem, enquanto o papel tem alcançado índices médios de reciclagem de 45,4%.

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