Filtros e Centrífugas – Biodiesel e petróleo mantêm setor otimista

Química e Derivados, Centrífuga, FiltrosNo mercado brasileiro de centrífugas de uso industrial, as perspectivas comerciais são boas, mas a concretização das encomendas está deixando a desejar. Quem conversa com os principais fornecedores destes equipamentos instalados no Brasil tem a sensação de que os negócios em 2011 pouco evoluíram em relação ao ano passado. Alguns relatam até uma ligeira queda nas vendas. Apesar de o mercado estar andando de lado, companhias como a sueca Alfa Laval, a alemã GEA Westfalia Separator e as brasileiras Grisanti e Mausa consolidam investimentos produtivos, desenvolvem novos equipamentos e aperfeiçoam estratégias comerciais para ganhar competitividade diante da concorrência estrangeira e para se adequarem a um possível crescimento da demanda nos próximos anos.

Não existem estatísticas sobre o mercado brasileiro de centrífugas, apenas estimativas. Reginaldo de Macedo, presidente da Alfa Laval, uma das líderes globais desse negócio e detentora de um amplo leque de atuação no país, é capaz de traçar uma avaliação mercadológica abrangente. Segundo o executivo, 2011 deve terminar com a venda total de aproximadamente 120 centrífugas no país, contabilizando os negócios de todos os players, e outras 70 ou 80 máquinas tipo decanter, voltadas a separar materiais com altas quantidades de partículas sólidas, como ocorre nos setores de saneamento, mineração e processamento de soja. O desempenho, pelos dados de Macedo, é superior ao de 2010, quando apenas 100 centrífugas foram comercializadas. Mas ficou bastante abaixo das vendas registradas em 2008, antes da crise financeira global, quando foram comercializadas por volta de 300 centrífugas no país e 120 decanters. Na GEA Westfalia, porém, a estimativa é que os negócios em 2011 apenas empataram com 2010, enquanto Mausa e Grisanti enxergam uma pequena queda nos negócios.

Apesar do desempenho do ano não ser dos melhores, há otimismo no setor. O que gera este sentimento é o potencial de encomendas prenunciado por alguns segmentos industriais. Seguindo a análise de Macedo, um dos mercados que deverá demandar mais centrífugas nos próximos anos é a indústria do biodiesel, caso o governo mantenha o propósito de ampliar a participação de 5% de biodiesel no óleo diesel tradicional para 20%, a mistura B20, até o final da década. Para isso, acredita-se que dez novas usinas de biodiesel terão de entrar em operação por ano, cada uma delas usando, dependendo do processo produtivo adotado, entre três e cinco centrífugas. Os equipamentos separam o éster metílico formado de álcool e água residuais, mas também pode separar água e óleo, ou mesmo tipos diferentes de óleos.

A indústria petrolífera, diz o executivo, também deve demandar centrífugas para plataformas marítimas de petróleo, tanto para separar óleos quanto, e principalmente, para separar água e petróleo. O objetivo é reduzir o custo logístico do óleo que será transportado para o continente. Segundo Macedo, nem todas as 45 plataformas projetadas para atender o pré-sal contarão com centrífugas. A decisão deverá ocorrer caso a caso, dependendo do custo logístico da ligação com o continente. Mas a expectativa é que a maioria dasplataformas seja dotada de uma a três centrífugas. O risco, neste caso, é os fornecedores brasileiros perderem as encomendas, caso a decisão da compra das centrífugas seja feita pelos construtores de plataformas no exterior.

Ainda no mercado de combustíveis, os negócios com as usinas de etanol estão parados. Este é um dos segmentos de maior demanda de centrífugas na última década, porém, no momento, são poucos os projetos de novas usinas em implantação. Se houver uma retomada dos investimentos a partir de 2013, como é previsto por analistas do mercado, o ânimo será recuperado no setor, pois cada nova unidade produtora adquire, em média, seis centrífugas.

A se confirmar a retomada da indústria naval brasileira – apenas a Transpetro tem um programa de aquisição de 49 navios em estaleiros nacionais –, ela também irá gerar um grande número de encomendas. Cada navio utiliza entre três e quatro centrífugas para limpar o óleo que abastece o motor. Outra promessa recorrente é o setor de saneamento, no qual decanters são utilizados no final do tratamento dos esgotos municipais. Se os planos de saneamento no país de fato deslancharem, como o governo federal promete há anos, o segmento tem potencial para duplicar o mercado brasileiro de decanters. A concretização de negócios, porém, está longe de acompanhar o ritmo das promessas, o que faz com que, nesta área, as perspectivas de avanço sejam restritas.

No setor farmacêutico, informa Macedo, a demanda é estável, por volta de dez máquinas por ano, utilizadas na produção de vacinas. Mas são centrífugas pequenas, capazes de processar dois mil litros por hora, enquanto uma máquina instalada numa usina de álcool trata 150 mil litros/h. Na indústria de alimentos, as encomendas evoluem de forma estável, principalmente para a reposição de máquinas antigas, uma vez que a vida útil das centrífugas é, em média, de 20 anos. Os principais segmentos demandantes são leite, que nos bons anos chega a comprar por volta de trinta máquinas, sucos e cerveja – nestes últimos, as compras variam de cinco a vinte máquinas por ano.

Nacionalização de equipamentos – A Alfa Laval mantém sua tradição produtiva no Brasil. Nos anos 50 montou uma fábrica de equipamentos de ordenha mecânica no bairro paulistano de Santo Amaro. A industrialização de centrífugas no país teve início nos anos 70. A região onde a empresa estava instalada, porém, tornou-se um centro de torres de escritórios. Há três anos a companhia optou por transferir sua fábrica para as proximidades da via Anhanguera, na saída de São Paulo para Campinas. Ali a empresa faz a montagem de equipamentos, testes e reparos.

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Macedo: as vendas de centrífugas foram um pouco maiores do que em 2010

Um desafio para a Alfa Laval, relata Macedo, é ampliar o índice de nacionalização de seus equipamentos, tornando-os elegíveis para financiamento pelo Finame (do BNDES), ou seja, acima de 60%. Segundo o executivo, várias máquinas da Alfa Laval já atendem a essa exigência. A meta é adequar todas e, quando possível, superar o índice exigido. Para isso, a companhia está em um contínuo processo de seleção de fornecedores. “Quando encontramos um fornecedor com potencial de atender ao nosso padrão global, optamos pelo adensamento da cadeia produtiva local. Esta é uma estratégia que tentamos manter mesmo quando o câmbio é favorável às importações, pois desmantelar uma cadeia de suprimentos é fácil, construí-la de novo, não é”, salienta o executivo. Em alguns casos, conquistar a confiança de uma subsidiária da Alfa Laval pode ser um caminho para a internacionalização. É o que aconteceu com a brasileira Weg, que hoje abastece globalmente a companhia sueca com seus motores e painéis.

A linha de inovação e desenvolvimento de produtos da Alfa Laval, relata Reginaldo de Macedo, tem duas preocupações centrais. Uma é reduzir o impacto ambiental, com equipamentos que consumam menos energia e água, emitindo a menor quantidade possível de CO2. O outro objetivo perseguido é entender os mercados para desenvolver produtos para aplicações específicas ou conquistar novos nichos mercadológicos, substituindo processos, como ocorreu em algumas estações de tratamento de esgotos, nas quais a companhia foi a pioneira a substituir máquinas de filtro-prensa por decanters.

Produção local – A alemã GEA Westfalia Separator também está apostando na produção local de seus equipamentos. A companhia, que desativou sua fábrica própria no Brasil em 1996 e passou a terceirizar localmente reparos e a produção de alguns poucos equipamentos, como os destinados ao setor sucroalcooleiro, trazendo os demais da Alemanha, anunciou que irá erguer uma fábrica em Campinas-SP, a sexta unidade fabril do grupo, que já conta com duas fábricas na Alemanha, uma na França, outra na China e mais uma na Índia. A companhia, porém, optou por não divulgar detalhes da fábrica brasileira, nem mesmo o valor programado para ser investido, a capacidade de produção ou mesmo as linhas de produtos que serão montados no país e seus índices de nacionalização. Em um comunicado ao mercado, limitou-se a informar que a nova fábrica ocupará uma área de 4.000 m² e terá o objetivo de atender à demanda brasileira e dos demais países da América Latina. A unidade deverá entrar em operação no início do próximo ano e, no momento, a empresa realiza o trabalho de desenvolvimento de fornecedores de componentes locais.

Historicamente, a GEA Westfalia tem na indústria alimentícia seus clientes mais tradicionais. Mas o gerente de negócio Lincoln Camargo Neves relata, porém, que a companhia tem realizado nos últimos três anos um trabalho em busca de maior aproximação com clientes das áreas de química, farmácia, biotecnologia, biocombustíveis, fertilizantes e mineração. “Foram alguns anos de conversas que agora estão se transformando em negócios”, diz. Este esforço levou a empresa a promover desenvolvimentos nos seus equipamentos para se ajustar a demandas específicas. Para atender as empresas químicas, por exemplo, informa o executivo, a GEA Westfalia tem realizado evoluções em suas centrífugas a fim de capacitá-las para as altas vazões exigidas, tem preparado os equipamentos para serem usados para processar produtos explosivos, como a nitroglicerina, impondo a adoção de materiais construtivos de altíssima resistência, como a liga metálica Inconel. Há um ano a companhia lançou uma linha de centrífugas pressurizadas para operação com produtos em altas temperaturas e pressões.

Uma das principais apostas da companhia alemã é uma linha de centrífugas esterilizadas de grande capacidade, voltada para o mercado de processos biotecnológicos. Segundo Neves, uma tendência que ganha relevância mercadológica são os produtos desenvolvidos em conjunto pelas indústrias químicas e de biotecnologia. “O desafio é aliar as demandas da indústria química com produtos vivos, contendo células que necessitam de cuidados especiais durante a alimentação, separação e saída dos produtos da máquina”, diz o executivo. “O setor de biocombustíveis avançados oriundos de fermentação, processos enzimáticos ou termoquímicos também é promissor”, afirma.

Fábrica nova – As usinas de biodiesel também entraram no foco da Mausa. Segundo o diretor comercial Egon Scheiber, a companhia já tem um protótipo de sua primeira máquina destinada a este mercado e o início da comercialização está programado para 2012. Neste ano, a companhia lançou uma centrífuga para o segmento de etanol, com capacidade para processar 200 m³ por hora. Até então, os maiores equipamentos disponíveis para as usinas tinham capacidade para 130 m³ ou 150 m³ por hora. “O objetivo é permitir que as usinas processem mais etanol utilizando um número menor de equipamentos, reduzindo custos operacionais, com menos paradas e menos manutenção”, diz o executivo.

A Mausa está instalada em Piracicaba-SP, um dos centros canavieiros do interior paulista. As encomendas do setor sucroalcooleiro respondem por mais de 50% do faturamento da companhia. Em 2011, segundo Scheiber, as usinas adquiriram 67 centrífugas, sendo que a Mausa foi a responsável pela venda de 50, um número inferior ao do ano passado, quando 60 máquinas foram comercializadas pela empresa no setor. “Voltamos ao patamar de 2009”, diz. No momento, são poucos os projetos de novas usinas em andamento, com as vendas de equipamentos advindas de pedidos de reposição. Os negócios evoluem de forma mais positiva no segmento de açúcar em razão da alta dos preços internacionais. “Atendemos a 70% das encomendas das usinas de açúcar, segmento que está investindo. Há adequação das unidades já produtoras e também há destilarias autônomas que se tornam fabricantes de açúcar”, explica o executivo.

Após investimentos de R$ 100 milhões, a Mausa inaugurou recentemente uma nova unidade fabril. A empresa, que tinha sua produção espalhada por vários prédios na região central de Piracicaba, optou por concentrar todas as suas atividades em uma só instalação no distrito industrial Unileste. “Além de novas máquinas e centros de usinagem, melhoramos a logística interna da produção”, diz Scheiber. Com isso, a produtividade da fábrica aumentou significativamente. “Em nosso melhor ano, 2007, produzimos 150 centrífugas. Agora podemos produzir tranquilamente mais de 200 por ano.” A nova unidade também tem como objetivo permitir à Mausa ampliar sua presença em mercados como o de química, farmácia, alimentos e tratamento de efluentes industriais. Nesses segmentos, a empresa piracicabana atua em parceria, renovada neste ano, com a suíça Ferrum, especializada em centrífugas tipo pusher.

Plano de investimentos – A Grisanti, companhia que completará 120 anos em 2012 e que foi a pioneira a produzir centrífugas de cesto no Brasil, em 1925, está finalizando seu plano de investimentos para os próximos cinco anos, que contempla R$ 1 milhão para a construção de um novo galpão industrial ao lado do atual, em Ribeirão Pires-SP, bem como a compra de novos equipamentos. “Nossos clientes estão sinalizando que deverão ampliar os investimentos nos próximos anos e queremos ampliar nossa capacidade de produção para que possamos atendê-los. Também queremos espaço para desenvolver novos produtos”, diz o diretor Rafael Grisanti.

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GrisantI: novo galpão para atender aumento de investimentos dos clientes

A companhia, especializada em centrífugas de cesto de baixa rotação, até mil vezes a aceleração gravitacional (1.000 G), voltadas para os setores químico, farmacêutico, alimentício, mineração, têxtil, saneamento e metalúrgico, possui parcerias com a italiana Comi Condor e a francesa Robatel Rousselet. No momento, relata Grisanti, a empresa está trabalhando na evolução de sua linha de equipamentos voltados para o processamento de fibras de algodão, um segmento em expansão nas vendas da companhia. “Hoje, algumas operações são manuais no tratamento de algodão. Os novos equipamentos visam a diminuir a incidência de mão de obra no processo e com isto aumentar a produtividade. Estes equipamentos são basicamente um carregador de cestos de autoclave de alvejamento totalmente automático, com um descarregador/carregador, prensa de compactação, centrífuga contínua com novo descarregador de cake e sistema de transporte pneumático do algodão tratado”, informa o executivo. As inovações devem chegar ao mercado ao longo do próximo ano.

Recentemente, a companhia passou a disponibilizar no mercado equipamentos com controle e comando via sistema supervisório em rede,podendo ainda ter controle a distância. Neste caso, relata Grisanti, o sistema recebe todas as informações do equipamento no campo, como velocidade, nível de carregamento, vibrações, rotação, nível de O2 e controle da atmosfera inerte no interior da centrífuga. Para isso, a empresa está promovendo a substituição de alguns componentes hidráulicos ou pneumáticos de seus equipamentos por elétricos, facilitando a integração com o sistema de controle a distância. O sistema opera interligado a um PLC e é instalado em sala de controle ou operação, não necessitando de painéis ou sistemas especiais à prova de explosão. “Há várias vantagens. Há uma melhora na operação do equipamento e, em consequência, uma maior durabilidade e repetibilidade entre as cargas. Além disso, com o supervisório conectado à internet, podemos monitorar o equipamento de nossa sede e avaliar possíveis problemas sem a nossa presença no local e atuar de forma rápida na solução dos mesmos”, afirma Grisanti.

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