Ebrats 2012 – Em recuperação, setor terá menos players

A franco-alemã Coventya também optou por expandir sua capacidade produtiva no Brasil. A empresa, com unidades em Diadema e Sumaré, no estado de São Paulo, e Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul, inaugurou neste ano uma nova fábrica, em Caxias. O valor do investimento e a nova capacidade produtiva não foram revelados. O diretor comercial Francisco Lanza limita-se a dizer que, com a nova unidade, a área construída fabril em Caxias passou de 2 mil m² para 8 mil m². “Em nosso último ano fiscal, terminado em setembro de 2011, tivemos um crescimento de 11% e precisávamos ampliar nossa capacidade produtiva para atender à nova demanda”, diz o executivo. O aumento de vendas, segundo Lanza, foi resultado da conquista de clientes no segmento de autopeças e materiais sanitários. No exterior, a companhia também avançou com a aquisição em fevereiro da inglesa Molecular Technology, especializada em verniz cataforético, que tem como características não ser inflamável nem tóxico, produto que foi o principal lançamento da Coventya na exposição. “Uma estratégia global da Coventya é crescer por meio de aquisição de empresas detentoras de tecnologias inovadoras que são líderes em seu segmento de negócio”, afirma o executivo, ao descartar interesse por aquisições de carteira de clientes no Brasil.

Química e Derivados, Airi Zanini, Anion MacDermid
Zanini: acréscimo de capacidade justificou compra de concorrente

O avanço da nanotecnologia – No segmento de pré-tratamento de superfícies metálicas, a marca da Ebrats 2012 foi a consolidação da percepção de que os processos químicos desenvolvidos com base na nanotecnologia vão, de fato, assumindo o posto de substitutos da fosfatização. O fosfato de ferro, utilizado há mais de 150 anos em processos de pré-tratamento, exige elevados gastos em tratamento dos efluentes resultantes do processo. Além disso, é um sistema realizado em altas temperaturas, o que resulta em um grande consumo de energia elétrica. As soluções nanotecnológicas começaram a surgir em meados da década passada, por iniciativa das alemãs Henkel e Chemetall, respectivamente líder e vice-líder globais desse segmento de negócios, mas agora ganham corpo por conta da evolução tecnológica dos processos oferecidos e também pela maior diversidade de empresas fornecedoras, incluindo empresas locais, brasileiras, como a Klintex e a Hi-Tec.

O processo desenvolvido pela Chemetall utiliza o silano como base e adota o nome comercial de Oxsilan. Como relata João Carlos Grecco, diretor técnico da companhia, o Oxsilan é aplicado em temperatura ambiente, enquanto a fosfatização se dá entre 45ºC e 50ºC. A diferença permite uma redução de 40% no consumo de energia no processo. A economia com água e tratamento de efluentes é de 70%. O Oxsilan gera 0,1 grama de borra por metro quadrado tratado, enquanto a fosfatização resulta em quatro gramas de borra na mesma superfície. Como envolve menos etapas no processo produtivo – seis, em vez de nove –, a implantação de uma linha nova apresenta custo 12% menor. O produto químico, porém, é mais caro. Grecco afirma, entretanto, que o custo final do processo, que varia caso a caso, é equivalente ou, no máximo, até 10% mais caro.

Mas o fundamental para o ganho de mercado é o avanço tecnológico. Já em sua terceira geração, o Oxsilan, garante Grecco, apresenta agora uma qualidade de proteção anticorrosiva equivalente aos processos de fosfatização. Dessa forma, vem conquistando clientes mais exigentes. Num primeiro momento, os clientes desse sistema protetivo foram as indústrias de produtos da linha branca, mas agora até mesmo montadoras de automóveis já o adotam e a homologação do sistema pela indústria automobilística, como ocorre em vários processos químicos, é o sinal verde para a difusão da solução. Na Oxsilan, o primeiro contrato com uma montadora, no caso a francesa Peugeot-Citröen (PSA), se deu em janeiro de 2011. A montadora usa o sistema em sua unidade no Rio de Janeiro e em duas fábricas na França e outras duas na Espanha. Já são mais de 600 mil veículos rodando com a proteção nanotecnológica. Luiz Guilherme Auresco, CEO da Chemetall, relata que a empresa vem se adequando para atender ao crescimento da demanda brasileira. Em 2010, após investimentos de 9 milhões de euros, a companhia transferiu suas instalações de um prédio locado em Diadema para um parque fabril próprio em Jundiaí, no interior paulista e, desde então, outros 3 milhões de euros foram aplicados em modernização de equipamentos.

Já a Henkel desenvolveu um composto químico à base de fluorzircônio para substituir a fosfatização. O processo também é realizado a frio, com menor consumo de energia e menos etapas produtivas, agilizando o tratamento, e gerando menor quantidade de borra. O primeiro produto lançado com essas características foi o Bonderite NT-1, em 2005, destinado principalmente aos segmentos de produtos da linha branca e móveis de aço.

Em seguida, a companhia alemã lançou o Tec Talis, também à base de fluorzircônio, formulado para o uso e o tratamento de superfícies de aço, zinco e alumínio. Como relata o diretor de marketing Wander Machado, o pré-tratamento, com o sistema, fica livre de componentes orgânicos restritos e metais pesados, além de aumentar a resistência à corrosão de superfícies de metais pintados. Pode ser utilizado em equipamentos por processo spray ou imersão. O sistema substitui os processos tradicionais (fosfato de ferro, zinco e tricatiônico). “A tecnologia já está em uso no segmento automotivo e de autopeças na América Latina desde 2008 e a expectativa é de crescimento contínuo graças à substituição dos processos convencionais, atingindo outros segmentos de mercado”, diz o executivo.

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