Ebrats 2012 – Em recuperação, setor terá menos players

Após uma grande expansão, quando o mercado brasileiro de processos químicos para tratamento de superfície mais que dobrou de tamanho, saindo de um faturamento anual na casa de US$ 200 milhões, em 2007, para US$ 500 milhões, em 2011, a expectativa dos empresários do setor é de acomodação em 2012. No médio prazo, porém, as projeções são de uma retomada do crescimento do mercado em decorrência do próprio crescimento econômico brasileiro e das oportunidades que já surgem com os preparativos para a Copa do Mundo e a Olimpíada. Mas esse aquecimento vindouro nos negócios provavelmente se dará em um ritmo menos forte do que o visto nos últimos anos. A avaliação é de Douglas Fortunato de Souza, coordenador geral do XIV Encontro Brasileiro de Tratamento de Superfície (Ebrats 2012), que reuniu 132 empresas participantes, entre fornecedores de químicos e de equipamentos, de 11 a 13 de abril, no Expo Center Norte, em São Paulo.

O mercado brasileiro de processos químicos para tratamento de superfície é dividido em dois segmentos distintos, cada um responsável por aproximadamente a metade do faturamento do segmento de negócios. Há o segmento de processos de pré-tratamento de superfície metálica para posterior pintura ou proteção a óleo, e o plating, que por sua vez é dividido em duas categorias: acabamentos decorativos, com 80% deste segmento; e os acabamentos técnicos, para peças que exigem tratamento anticorrosivo. O crescimento do mercado nos últimos anos se deu nos dois segmentos, puxado principalmente pelo consumo da indústria automobilística, que demanda tanto o tratamento de chapas de aço quanto o de autopeças cromadas. As indústrias de produtos da linha branca, como fogões e geladeiras, de itens de acabamento da construção civil e de embalagens de perfumes e produtos de higiene também aumentaram suas demandas significativamente.

Como relatam Fortunato de Souza e o diretor da Anion MacDermid, Airi Zanini, ambos ex-presidentes da Associação Brasileira de Tratamento de Superfície (ABTS), desde meados de 2011, nota-se uma estagnação nas encomendas, principalmente na indústria automotiva e nos itens voltados para o lar, como chuveiros e torneiras cromadas. São dois os fatores determinantes neste processo. O primeiro é que o próprio consumo brasileiro de carros e imóveis já não se expande no mesmo ritmo. O segundo fator, e mais importante, é o crescimento da importação de autopeças, veículos e outros produtos prontos, diminuindo as atividades da indústria brasileira e, consequentemente, a demanda por tratamentos químicos de superfície.

Os investimentos das empresas de processos químicos, porém, não estão parados. Ampliações, aquisições, parcerias e lançamentos de novos produtos estão na ordem do dia. O pano de fundo para os movimentos estratégicos, avalia Fortunato de Souza, é a percepção de que o número de players relevantes no mercado brasileiro deve se estreitar. “Hoje temos umas 70 empresas atuantes e, destas, as dez maiores dominam entre 60% e 70% dos negócios. Em cinco anos, serão umas 50 empresas, sendo entre cinco e oito realmente relevantes”, acredita o executivo. A pressão sobre o mercado brasileiro só tem aumentado com a retração de mercados importantes, como o europeu e o japonês, e a lenta recuperação americana. “Uma prova disso é que temos 27 expositores estrangeiros no Ebrats, nunca tivemos tantos”, diz.

Química e Derivados, Douglas Fortunato de Souza, coordenador geral do XIV Encontro Brasileiro de Tratamento de Superfícies
Souza: pressão mundial sobre o mercado local é crescente

Parcerias e aquisições – A Itamarati, empresa de Fortunato de Souza, é um exemplo desta tendência. Uma das poucas empresas brasileiras entre as principais no mercado local, a companhia fechou duas parcerias nos últimos anos, com a americana Haviland e com a alemã HSO. Dos alemães, a Itamarati trouxe para o Brasil uma linha de galvanização para plásticos ABS que passou a representar 10% do faturamento da empresa. Com a Haviland, a Itamarati teve acesso à tecnologia de zinco trivalente, que gera menor impacto ambiental que a tecnologia hexavalente utilizada anteriormente. Os banhos com cromo trivalente, por gerarem um menor custo de tratamento dos efluentes e também um menor risco à saúde humana, há muito tempo são predominantes nos principais mercados globais. No Brasil, onde os hexavalentes ditavam o mercado há cinco anos, os trivalentes ganharam força nos últimos anos e já prevalecem nos processos. “Com estas parcerias, hoje temos uma linha de produtos de ponta, que compete em iguais condições com as multinacionais que estão aqui”, diz Souza.

O movimento estratégico que mais surpreendeu o mercado foi realizado pela americana MacDermid, que atua no Brasil desde 2001 por meio da Anion: em 1º de fevereiro assinou contrato de aquisição da brasileira Tecnorevest, a mais antiga do ramo no país, fundada em 1968 e até então comandada por Sérgio Pereira. No ano passado, a multinacional já havia adquirido a argentina Metalchem. Airi Zanini relata que uma das principais motivações das aquisições foi a necessidade de expansão da capacidade produtiva. A fábrica da Anion MacDermid, em Jandira, na Grande São Paulo, já estava com 100% de sua capacidade de produção, de 600 toneladas por mês, tomada. E a demanda já apontava para 900 t/mês. “Vamos levar parte de nossa produção para a fábrica da Tecnorevest no Paraná”, diz o executivo. Em Cambé-PR, será erguida uma nova fábrica, a MacDermid Offshore Fluidos. A expectativa da empresa é que a demanda pela linha de produtos offshore da companhia, hoje com 300 t/mês, chegue a 500 t/mês em dois anos. Entre as inovações recentes da companhia estão o sistema de eletrodeposição em cromo trivalente em tambores rotativos para peças a granel. E a linha top coat eletrolítica, desenvolvida pela Tecnorevest.

A franco-alemã Coventya também optou por expandir sua capacidade produtiva no Brasil. A empresa, com unidades em Diadema e Sumaré, no estado de São Paulo, e Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul, inaugurou neste ano uma nova fábrica, em Caxias. O valor do investimento e a nova capacidade produtiva não foram revelados. O diretor comercial Francisco Lanza limita-se a dizer que, com a nova unidade, a área construída fabril em Caxias passou de 2 mil m² para 8 mil m². “Em nosso último ano fiscal, terminado em setembro de 2011, tivemos um crescimento de 11% e precisávamos ampliar nossa capacidade produtiva para atender à nova demanda”, diz o executivo. O aumento de vendas, segundo Lanza, foi resultado da conquista de clientes no segmento de autopeças e materiais sanitários. No exterior, a companhia também avançou com a aquisição em fevereiro da inglesa Molecular Technology, especializada em verniz cataforético, que tem como características não ser inflamável nem tóxico, produto que foi o principal lançamento da Coventya na exposição. “Uma estratégia global da Coventya é crescer por meio de aquisição de empresas detentoras de tecnologias inovadoras que são líderes em seu segmento de negócio”, afirma o executivo, ao descartar interesse por aquisições de carteira de clientes no Brasil.

Química e Derivados, Airi Zanini, Anion MacDermid
Zanini: acréscimo de capacidade justificou compra de concorrente

O avanço da nanotecnologia – No segmento de pré-tratamento de superfícies metálicas, a marca da Ebrats 2012 foi a consolidação da percepção de que os processos químicos desenvolvidos com base na nanotecnologia vão, de fato, assumindo o posto de substitutos da fosfatização. O fosfato de ferro, utilizado há mais de 150 anos em processos de pré-tratamento, exige elevados gastos em tratamento dos efluentes resultantes do processo. Além disso, é um sistema realizado em altas temperaturas, o que resulta em um grande consumo de energia elétrica. As soluções nanotecnológicas começaram a surgir em meados da década passada, por iniciativa das alemãs Henkel e Chemetall, respectivamente líder e vice-líder globais desse segmento de negócios, mas agora ganham corpo por conta da evolução tecnológica dos processos oferecidos e também pela maior diversidade de empresas fornecedoras, incluindo empresas locais, brasileiras, como a Klintex e a Hi-Tec.

O processo desenvolvido pela Chemetall utiliza o silano como base e adota o nome comercial de Oxsilan. Como relata João Carlos Grecco, diretor técnico da companhia, o Oxsilan é aplicado em temperatura ambiente, enquanto a fosfatização se dá entre 45ºC e 50ºC. A diferença permite uma redução de 40% no consumo de energia no processo. A economia com água e tratamento de efluentes é de 70%. O Oxsilan gera 0,1 grama de borra por metro quadrado tratado, enquanto a fosfatização resulta em quatro gramas de borra na mesma superfície. Como envolve menos etapas no processo produtivo – seis, em vez de nove –, a implantação de uma linha nova apresenta custo 12% menor. O produto químico, porém, é mais caro. Grecco afirma, entretanto, que o custo final do processo, que varia caso a caso, é equivalente ou, no máximo, até 10% mais caro.

Mas o fundamental para o ganho de mercado é o avanço tecnológico. Já em sua terceira geração, o Oxsilan, garante Grecco, apresenta agora uma qualidade de proteção anticorrosiva equivalente aos processos de fosfatização. Dessa forma, vem conquistando clientes mais exigentes. Num primeiro momento, os clientes desse sistema protetivo foram as indústrias de produtos da linha branca, mas agora até mesmo montadoras de automóveis já o adotam e a homologação do sistema pela indústria automobilística, como ocorre em vários processos químicos, é o sinal verde para a difusão da solução. Na Oxsilan, o primeiro contrato com uma montadora, no caso a francesa Peugeot-Citröen (PSA), se deu em janeiro de 2011. A montadora usa o sistema em sua unidade no Rio de Janeiro e em duas fábricas na França e outras duas na Espanha. Já são mais de 600 mil veículos rodando com a proteção nanotecnológica. Luiz Guilherme Auresco, CEO da Chemetall, relata que a empresa vem se adequando para atender ao crescimento da demanda brasileira. Em 2010, após investimentos de 9 milhões de euros, a companhia transferiu suas instalações de um prédio locado em Diadema para um parque fabril próprio em Jundiaí, no interior paulista e, desde então, outros 3 milhões de euros foram aplicados em modernização de equipamentos.

Já a Henkel desenvolveu um composto químico à base de fluorzircônio para substituir a fosfatização. O processo também é realizado a frio, com menor consumo de energia e menos etapas produtivas, agilizando o tratamento, e gerando menor quantidade de borra. O primeiro produto lançado com essas características foi o Bonderite NT-1, em 2005, destinado principalmente aos segmentos de produtos da linha branca e móveis de aço.

Em seguida, a companhia alemã lançou o Tec Talis, também à base de fluorzircônio, formulado para o uso e o tratamento de superfícies de aço, zinco e alumínio. Como relata o diretor de marketing Wander Machado, o pré-tratamento, com o sistema, fica livre de componentes orgânicos restritos e metais pesados, além de aumentar a resistência à corrosão de superfícies de metais pintados. Pode ser utilizado em equipamentos por processo spray ou imersão. O sistema substitui os processos tradicionais (fosfato de ferro, zinco e tricatiônico). “A tecnologia já está em uso no segmento automotivo e de autopeças na América Latina desde 2008 e a expectativa é de crescimento contínuo graças à substituição dos processos convencionais, atingindo outros segmentos de mercado”, diz o executivo.

Mais recente é o avanço do processo de autodeposição, denominada tecnologia Aquence, caracterizada pela deposição química de uma camada anticorrosiva em substratos ferrosos. Segundo as informações de Machado, a autodeposição possui características capazes de revestir componentes que os sistemas convencionais não permitem, desta forma, sendo indicada para diversos segmentos, como autopeças, produtos da linha branca, equipamentos de construção e máquinas agrícolas. O processo, continua Machado, apresenta vantagens, técnicas e ambientais, como a eliminação da conversão de camada, é uma tecnologia base d’água, exige menor investimento em equipamentos e apresenta redução de espaço físico ocupado. Também apresenta baixa demanda de energia, pois não há necessidade de recurso elétrico para promover o revestimento, há menor consumo de água, menor geração de efluentes e redução de custo com limpeza de gancheiras.

Outra empresa alemã, a Surtec, desenvolveu, com base na nanotecnologia, uma linha de produtos alternativa ao processo de fosfatização em pré-tratamento de metais. Como informa a gerente de produtos Patricia Preikschat, o processo, denominado ZetaCoat, já é fabricado no Brasil e se baseia em cromo trivalente, sendo aplicado por imersão ou por aspersão em aço, alumínio e zinco para uso em chapas para diversos segmentos industriais, mas não para a indústria automobilística. O principal mercado, por enquanto, são os fabricantes da linha branca. A exemplo dos concorrentes, o processo da Surtec é aplicado sob baixa temperatura e gera menos borra que o sistema tradicional.

A paulista de Indaiatuba Hi-Tec e a gaúcha Klintex, de Cachoeirinha, realizaram desenvolvimentos em nanotecnologia e chegaram a soluções que utilizam compostos químicos semelhantes, que unem zircônio e titânio. De acordo com Renato Vicente Canova, vendedor técnico da Hi-Tec, o titânio tem a capacidade de prolongar a proteção anticorrosiva em 20% em relação aos processos puramente zircônicos. Igualmente aos demais produtos nanotecnológicos, o Nanocoat ZT, da Hi-Tec, assim como o Nanotex, da Klintex, reduzem a quantidade de borra gerada, reduzindo as despesas com o tratamento de efluentes, e reduzem gastos com energia. “É possível reduzir o custo do processo produtivo em 20%”, diz Canova. Jorge Chini, diretor da Klintex, avalia a redução de custo em 10% em relação aos tratamentos com fosfato de zinco, mas com uma qualidade final superior. Canova e Chini acreditam que os processos à base de nanotecnologia no médio prazo, algo como uns cinco anos, já prevalecerão no mercado. A fosfatização estaria condenada à obsolescência.

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