Cosméticos: Equipamentos – Processos mais complexos exigem aproximação entre fabricantes e clientes

A produção na indústria cosmética pode se transformar numa atordoante dor de cabeça, a ponto de obrigar engenheiros e técnicos a estender jornadas de trabalho ou mesmo passar noites em claro ao lado de misturadores e reatores que não finalizam corretamente as receitas e derrubam a produtividade e a qualidade dos produtos finais. A perspectiva de afastar surpresas desagradáveis sempre existe, mas exige o conhecimento prévio sobre as capacidades e especificidades de cada equipamento a ser dedicado à produção, além das características dos insumos e dos processos.

Convencidos da importância de conhecer em detalhes as necessidades dos clientes, vários fornecedores deles se tornaram mais próximos e passaram a oferecer serviços de testes e auxílio no desenvolvimento de processos, entrando no mérito até dos ingredientes contidos nas fórmulas e dos resultados finais esperados, com a finalidade de projetar corretamente os maquinários. Alguns fabricantes e representantes vão além desses procedimentos e facilitam mais as escolhas ao abrir as portas de seus laboratórios para a realização de testes prévios.

Outro aspecto muito importante para nortear compras acertadas deve levar em conta que a produção cosmética é diversificada, rica em microingredientes, e vem sendo impelida a adotar boas práticas de fabricação e atender aos padrões de sanitização cada vez mais próximos dos aplicados nas indústrias farmacêuticas.

Porém, é justamente pela rigidez dessas condições que vários ganhos estão sendo alcançados. Como a produção cosmética se tornou mais complexa e incluiu grande variedade de matérias-primas, ela passou a requerer equipamentos de maior desempenho, com componentes mais avançados e aprimorados.

A importância de se proceder à escolha correta do equipamento será reconhecida a cada tarefa realizada nas fábricas. Portanto, quanto mais acertada for a seleção, maiores serão os benefícios de qualidade e produtividade a colher na produção de cosméticos.

Versatilidade – De Bremen, ao norte da Alemanha, onde são fabricados pela A. Berents, os misturadores da marca Becomix partem para o mundo todo e fazem há quase quatro décadas fama internacional no setor cosmético. Com cerca de 60 unidades já comercializadas no mercado brasileiro, os Becomix, além de ostentar a robusta tecnologia alemã, desfrutam de alta reputação internacional por oferecer grande versatilidade às produções. “Com os misturadores Becomix, as indústrias fabricam com facilidade suspensões e emulsões líquidas e pastosas”, diz o engenheiro químico Ari Paes Jr., consultor da Egberto Hein, representante da A. Berents no Brasil.

As misturas mais complexas, que costumam levar à prova a qualidade dos equipamentos desse tipo, podem compreender desde a produção de xampus anticaspa, na qual estão previstas reações de precipitação e de decantação dos ingredientes, até a fabricação de emulsões, como cremes e loções, preparadas com alta (acima de um milhão de centipoises, ou cps) ou baixa viscosidade.

Outro forte argumento técnico para justificar a compra desse tipo de equipamento de alto desempenho está na sua capacidade de homogeneizar os ingredientes. Isso proporcionará maior estabilidade às emulsões, aumentando a vida de prateleira dos produtos finais.

“A homogeneização dos ingredientes é muito importante para a produção de cosméticos porque reduz o tamanho das partículas até a escala de um micrômetro, característica que não poderá ser obtida com o uso de equipamentos mais simples, como agitadores e moinhos”, considerou o consultor Paes. O sistema de homogeneização empregado nos misturadores Becomix é considerado por Paes como o principal diferencial desse tipo de equipamento. Ele agrega um misturador do tipo âncora que promove o deslocamento dos ingredientes próximos das paredes do equipamento para a região central do misturador, facilitando as trocas térmicas. “Com os misturadores Becomix, as emulsões podem ser preparadas a quente ou a frio e as operações ocorrem sob vácuo controlado entre 500 e 700 mmHg, obedecendo também a todos os parâmetros físicos de aquecimento e resfriamento das misturas”, acrescentou. A estabilidade das emulsões, segundo ensinou, depende essencialmente de três fenômenos: a sedimentação, a floculação e a quebra da emulsão, que irá ocorrer pela coalescência de gotículas dispersas.

Os modelos mais conhecidos da A. Berents e empregados no mercado brasileiro pertencem à linha RW, nos modelos RWS e RWCD. Projetados com capacidades desde 2,5 litros até 10 mil litros ou mais, os dois são considerados os mais sofisticados e versáteis de toda a linha da empresa.

Os misturadores RW têm também a capacidade de transformar lotes piloto em industriais (scaling up), seguindo os mesmos parâmetros de temperatura, nível de vácuo, tempo de processamento, velocidade do misturador âncora e do homogeneizador. Os dois modelos operam com as mesmas velocidades e contam com sistema de supervisão programado com a função CIP (cleaning in place). Eles diferem pelo fato de o RWCD agregar um sistema hidráulico de abertura de tampa, muito útil para realizar operações de limpeza.

A grande vantagem oferecida pelos modelos RW, segundo Paes, é otimizar os processos, propiciando reduzir os tempos de aquecimento e resfriamento das misturas. Ele deu como exemplo a produção de um lote de 3 mil litros que demandaria cerca de seis horas com o uso de tecnologias menos sofisticadas, podendo, contudo, ser abreviada para pouco mais de duas horas com os equipamentos da linha RW.

No mercado brasileiro, onde se encontram instalados equipamentos com capacidades entre 2,5 litros até 8 mil litros, a preferência das indústrias, de acordo com Paes, recai nos modelos mais sofisticados. Em outros países são mais requisitados os modelos mais simples, como os LVM. Com capacidades que variam de 125 litros até 15 mil litros ou mais, os misturadores da linha LVM são recomendados principalmente para a fabricação de xampus, loções, condicionadores e perfumes, não se aplicando, porém, à fabricação de produtos de alta viscosidade, como cremes, géis e bronzeadores.

Produção dedicada – Cativada ao longo dos anos, a clientela dos equipamentos produzidos pela A. Berents não se comporta apenas receptiva às tecnologias oferecidas pelo fabricante. A última otimização realizada no sistema de homogeneização de um misturador foi feita para atender ao pedido de um grande cliente do setor cosmético que planejava lançar uma nova linha de batons mais sofisticados. O desenvolvimento foi tão importante que resultou no novo misturador denominado LIM.

O LIM pode ser considerado o primeiro de uma nova geração de misturadores com produção dedicada, nesse caso para massas cosméticas, como batons, lápis para olhos e sobrancelhas, incluindo itens da indústria farmacêutica, como supositórios. Capazes de lidar com desde 60 litros até 500 litros, os misturadores/homogeneizadores LIM também já foram comercializados no mercado brasileiro, um dos mais receptivos às inovações em máquinas e equipamentos.

“O LIM representa um novo desenvolvimento gerado em atendimento a uma necessidade da indústria”, afirmou Paes. A indústria cosmética está bastante exigente quanto aos aprimoramentos necessários à produção em larga escala e com grande rapidez. As necessidades do setor, aliás, levaram a A. Berents a desenvolver sistemas de supervisão para controle de todas as funções, e sistemas de controle de gestão de chão de fábrica (MES, de Manufacturing Execution System), capazes de gerenciar desde os estoques de matérias-primas até os produtos acabados, realizando todas as operações de gestão de receitas e a supervisão do equipamento.

A própria A. Berents responde pela patente de um novo software, denominado Promas CS, concebido para oferecer grande avanço às operações. Trata-se de sistema modular para o gerenciamento da produção que propicia a automação de todos os processos de pesagem, dosagem, gerenciamento de materiais, ordens de produção e gerenciamento de lotes.

As novidades são tantas que incitam a curiosidade dos profissionais, principalmente daqueles que ainda não conhecem as tecnologias da A. Berents. Isso, no entanto, somente será possível se for programada uma visita à fábrica, na Alemanha. “Costumamos acompanhar as viagens dos clientes à sede da empresa durante o Factory Acceptance Test (FAT), no qual são testadas todas as funções do equipamento”, adiantou o consultor. As importações dos equipamentos da A. Berents são diretas e os prazos de entrega podem oscilar entre seis meses a um ano.

Alta precisão – Todos os misturadores de alto cisalhamento da Silverson, da Inglaterra, podem sair de fábrica de acordo com os padrões CIP (Clean in Place) e SIP (Sterelization in Place). Além de versáteis na produção de dispersões, suspensões, soluções e emulsões, oferecem grande variedade nas configurações dos estatores, também conhecidos como telas, e que dão cobertura a praticamente todas as necessidades e aplicações comumente realizadas nas indústrias cosméticas. Entre as configurações disponíveis, estão as projetadas com furos quadrados, apropriadas para a fabricação de xampus e diluições de lauril sulfato de sódio, e telas com furos arredondados com diâmetro de 1,6 mm, recomendadas para a produção de emulsões.

Há dez anos representando a Silverson no país, o engenheiro Agustin Oyanguren, diretor da HA Representações, calcula já ter introduzido mais de 300 equipamentos da Silverson no Brasil e considera o termo “misturador” impreciso, preferindo denominar esse tipo de equipamento como dispersor/emulsificador pelas suas múltiplas capacidades operacionais, que abrangem também suspensão, solubilização e desintegração de sólidos aglomerados.

As características construtivas são consideradas os pontos fortes desses equipamentos. “A distância entre as telas e os rotores é da ordem de cem micrômetros e a velocidade chega a 3.500 rpm, aspectos muito importantes, pois, como se sabe, quanto menor for o espaçamento entre a tela e o rotor, maior desempenho pode ser esperado do equipamento”, considerou o diretor. O desenho e a precisão construtiva permitem reduzir os tempos de processamento em 90%.

Com o mesmo conceito de rotor e estator, a empresa oferece modelos para laboratório e para processo industrial. Os modelos para indústria podem ser de imersão ou em linha. No primeiro caso, as cabeças de operação (rotor e estator) ficam imersas em um vaso com os líquidos e sólidos a tratar. O giro do rotor suga os sólidos do fundo do tanque e os “espreme” contra as paredes do estator, cujo desenho provoca a redução de tamanho e a dispersão desejada. O material é devolvido para o tanque, agitando-o com baixa aeração, devendo recircular pelo equipamento tantas vezes quantas forem necessárias. “As tecnologias de imersão, desenvolvidas com rotor/estator de alto cisalhamento, promovem misturas e cortes em múltiplos estágios à medida que os materiais são atraídos e levados através da cabeça de operação”, resumiu Agustin.

Os modelos em linha recebem o fluxo a tratar pela região axial do rotor, que atua de forma semelhante. A descarga radial tem, nesse caso, a função de bombeamento para a linha de saída, dispensando a recirculação. Entre as características principais, os equipamentos em linha possuem cabeças de operação intercambiáveis e capacidade de autobombeamento desde 18 litros/hora até 190 mil litros/hora, podendo ser fabricados com múltiplos estágios. Na opinião do representante, a preferência pelos equipamentos em linha decorre do menor consumo de energia, baixa manutenção e do menor investimento em comparação com os modelos de imersão.Uma variação do desenho em linha, denominada de flashbend, permite umedecer e dispersar sólidos com facilidade. Nesse caso, os líquidos são bombeados para o misturador, antes do qual passam por um venturi. A depressão gerada ajuda a puxar para o fluxo os pós que ficam armazenados em um funil. “O flashbend da Silverson foi projetado para umedecer e dispersar rapidamente ampla variedade de pós e líquidos, com base em uma tecnologia comprovada e combinada com novas técnicas que derivam de uma pesquisa específica sobre pós difíceis de hidratar. Como resultado, podem ser produzidas dispersões homogêneas e livres de aglomerados, a taxas de produção e concentração bem mais altas”, explicou.

Para projetar as características e as dimensões mais acertadas dos equipamentos, a HA disponibiliza para testes um dispersor com capacidade para até 10 litros. Com esse equipamento, podem ser conduzidos diversos tipos de ensaio, a exemplo da diluição de lauril sulfato de sódio, da hidratação e dispersão de carbômeros e, ainda, da preparação de cremes, pomadas e xampus. A empresa também pode ceder por empréstimo ao cliente um equipamento com capacidade para produzir em escala industrial, com finalidade de teste. Trata-se de dispersor/emulsificador em linha para o preparo de lotes entre 1.500 e 4 mil litros.

Já a linha de misturadores para laboratórios vem recebendo aprimoramentos em seu sistema eletrônico, comandos touch screen, tacômetro e amperímetro, incluindo motores para até 8 mil rpm. Além de misturas, esse equipamento também realiza emulsificações, homogeneizações, desintegrações e dissoluções, processando volumes desde 1 ml até 12 litros.

Nano e microparticulados – Da ampla oferta de equipamentos da HA ao mercado brasileiro também constam homogeneizadores de alta pressão voltados à produção de cosméticos em nanopartículas. “O princípio de funcionamento desse tipo de equipamento se baseia em um sistema de altíssima compressão (até 2.500 bar), que força a passagem do produto através de uma válvula, propiciando a quebra das partículas na faixa de 200 a 500 nanômetros”, explicou Agustin.

A expectativa do representante é de comercializar no Brasil, ainda em 2009, a primeira unidade dessa linha de equipamentos fabricados pela italiana Bertoli. “Trata-se de uma aplicação mais restrita, mas a indústria cosmética está começando a requisitar os homogeneizadores de alta pressão para fabricar emulsões de baixa viscosidade, com glóbulos abaixo de um micrômetro ou da ordem de nanopartículas, que, entre outras características, conferem maior estabilidade a cremes, xampus, batons, sabonetes líquidos, cremes dentais, entre outros, podendo aumentar o seu período de validade”, comentou o diretor Agustin.

Outra novidade em equipamento que vem conquistando o mercado brasileiro na fabricação de pós compactos, blushes, sombras, entre outras maquiagens, é o micronizador de pigmentos indicado para a faixa de 20 a 30 micrômetros. Fabricado pela empresa suíça Advanced Powder Technology and Micronisation (APTM), representada no Brasil pela HA desde 2004, esse equipamento já vem sendo utilizado por indústrias cosméticas que usam tecnologias avançadas no país. É composto de câmara com tubulações projetadas para permitir a entrada de ar comprimido e dos pós, dentro da qual irão ocorrer o choque das partículas, sua quebra e redução. O micronizador também agrega sistema duplo de filtragem e sistema de alimentação de pós com dupla rosca, e misturador projetado com geometria diferenciada que faz com que apenas a corrente de ar entre em contato com os pós.

A tendência, segundo o representante, é substituir gradativamente os moinhos de martelo ou de pinos, que promovem moagens na faixa de 120 a 150 micrômetros, pela mais avançada tecnologia dos micronizadores de
pigmentos.

Soluções integradas – A maior parte dos equipamentos existentes no mercado brasileiro, segundo constata o farmacêutico industrial Marcelo Pierobom, da Almapal, atua apenas como misturador e requer o acoplamento de um redutor de partículas, como o moinho coloidal. “Contudo, a linha de reatores da Ekato Unimix promove o desenvolvimento de design e a funcionalidade de homogeneizadores desde 1896, integrando os processos de mistura e incorporação necessários à produção no ramo cosmético numa única solução, otimizando processos e dinamizando essa cadeia produtiva”, informou Pierobom.

Segundo ele, o ramo cosmético por trabalhar com emulsões dedicadas necessita ao máximo de precisão e de uma produção mais eficiente. Assim, os equipamentos devem proporcionar segurança na incorporação dos componentes. “As misturas, como se sabe, são compostas por matérias-primas que visam à formação de emulsões óleo/água e água/óleo, com características específicas de acordo com sua funcionalidade e sítio de atuação (rosto, corpo ou cabelos), sendo que, para cada finalidade, teremos desafios relacionados com a incorporação de ativos”, disse.

Ele citou, como exemplo, a incorporação em cosméticos de partes de frutos como ameixa, coco e morango, incluindo óleos de origem vegetal de amêndoa, copaíba e calêndula, que exigem muita energia para sua incorporação, com prejuízos de desarranjo estrutural na base e quebra da emulsão, caso a configuração do equipamento esteja incorreta.“Isso é inadmissível em um mercado altamente competitivo como o nosso e, por isso, a tecnologia empregada nos equipamentos da Ekato Unimix conta com sistemas de controle de processos precisos e sensíveis, promovendo incorporações e homogeneizações com sistema de agitação patenteado, o Paravisc, e ainda com sistema de circulação externa com redutor de partículas interno, que irá proporcionar a rápida incorporação de quaisquer ativos e excipientes e a rápida mistura de sólidos e líquidos.”

Os equipamentos fabricados pela Ekato Unimix, da qual a Almapal é representante, também contam com sistema patenteado de deslocamento de lâminas (laminação) do rotor-estator, que gera turbulências, garantindo um eficaz processo de homogeneização.

“Os reatores são desenhados com configuração que proporciona o deslocamento das lâminas, gerando movimentos do centro para as extremidades, e no sentido contrário, e também de cima para baixo e de baixo para cima, não permitindo a existência de pontos inertes no equipamento.” Como resultado, segundo Pierobom, os tempos de processo serão reduzidos à metade quando comparados com os tempos despendidos quando do uso de equipamentos convencionais.

A escolha dos equipamentos, portanto, de acordo com Pierobom, deve levar em conta as otimizações a ser geradas no processo. Entre as quais, enumerou a redução no tempo de processo (carregamento automático, rápido aquecimento, rápido resfriamento, descarregamento automático etc.), a redução nas perdas (com os sistemas da Ekato Unimix, as perdas são calculadas em 2%, enquanto com outros equipamentos chegam a ser de 15%), os altos níveis de reprodutibilidade e repetibilidade, permitindo, por exemplo, o trabalho com enzimas sensíveis a temperaturas específicas. Deve-se também considerar a garantia do fabricante quanto à mais perfeita homogeneização, tomando como exemplo a fabricação de emulsões especiais para a pele, e a existência de sistema CIP automático para limpeza dos reatores.

Testes gratuitos – Equipada com oito misturadores projetados para o processamento de sólidos e quinze unidades disponíveis para o processamento de líquidos, a central de testes da Semco Equipamentos talvez seja uma das mais completas do país. Nela, podem ser realizados serviços de avaliação e estudos sobre processos de agitação, desintegração, dispersão, dissolução, emulsificação, homogeneização, mistura, moagem, reação, entre outros, contando com o acompanhamento de engenheiros de aplicação.

Entre os serviços se destacam os pré-testes para o desenvolvimento de novos produtos e processos, aperfeiçoamento e melhoria dos processos existentes, definição das dimensões necessárias ao equipamento, simulação do comportamento industrial de uma nova formulação ou de um novo produto em ambiente laboratorial. “Muitas indústrias recorrem à nossa central de testes porque reconhecem a importância dos nossos serviços para a escolha dos equipamentos. Há quem cobre até US$ 2 mil por dia, sem reembolso, para que uma indústria possa testar um equipamento, enquanto nós oferecemos total gratuidade, sendo que a maior parte dos nossos clientes prefere usar a nossa central de testes para fazer as simulações em tempo real de desenvolvimentos, melhorias e otimizações; e só eventualmente as máquinas são retiradas, nesse caso por locação a preços simbólicos, para testar diretamente nas indústrias, no caso de processos obrigatoriamente sequenciais, que abrangem misturas seguidas de envase”, informou o engenheiro Ílio Pellegrino Filho, da Semco Equipamentos.

Segundo ele, são inúmeros os desenvolvimentos em equipamentos já realizados pela empresa, mas o que mais preocupa uma indústria atualmente são os custos de validação dos processos nas máquinas, muito mais elevados do que os custos dos misturadores. “Em muitos casos, torna-se inviável fazer uma segunda validação”, informou Pellegrino. Desse aspecto também decorre a importância de escolhas acertadas e de misturadores validados, tal qual ocorre na indústria farmacêutica. “A nossa preocupação se estende em manter os preços dos nossos equipamentos os mais acessíveis possíveis ao mercado. Chegamos até a realizar importações de aço inoxidável para assegurar preços mais baixos”, informou Pellegrino.

Modelos diversos – A linha de equipamentos da Semco compreende vários misturadores para sólidos e líquidos, projetados para operar com alta, média ou baixa intensidade. Os misturadores intensivos, com capacidades desde 50 litros até 20 mil litros, são considerados equipamentos multipropósito, pois podem promover homogeneizações em processos contínuos ou por bateladas, realizando desde simples misturas até reações.

Os modelos providos de braços duplos, com capacidades desde 1 litro até 4 mil litros, também de alta intensidade, foram projetados para misturas de alta viscosidade. Nesse caso, a maior dispersão dos ingredientes ocorre em virtude da ação dos braços do misturador.

Também projetados com alta intensidade estão os misturadores MGT e os misturadores planetários. Os primeiros atendem aos requisitos das granulações utilizadas nas indústrias cosméticas e farmacêuticas, possuem construção sanitária e comportam volumes de 30 litros, 70 litros, 600 litros, 900 litros e 1.200 litros ou mais. Os modelos planetários possuem dois braços misturadores e operam com sistemas de aquecimento, resfriamento e sob vácuo, promovendo grande variedade de misturas abrangendo sólidos-sólidos e sólidos-líquidos, além de pastas de alta viscosidade, até 5.000.000 cps.Para processar diversos componentes como microingredientes numa única batelada, um dos misturadores mais requisitados da empresa é o Conimix. Desenvolvido para formulações sólidas, mas também podendo abranger sólidos e líquidos e pastas e granulados, esse misturador de média intensidade pode comportar em seus vários modelos disponíveis desde 90 litros até 20 mil litros.

De baixa intensidade, a empresa oferece misturadores duplo cone em V e slant cone, modelos que não estratificam os produtos e são considerados ideais para misturas entre sólidos-sólidos e sólidos com injeção de líquidos, podendo comportar desde 15 litros até 5 mil litros ou mais, a depender das necessidades da produção.

Para processos abrangendo substâncias líquidas, inclusive envolvendo a produção de esmaltes, a Semco fabrica dispersores, agitadores, misturadores/emulsificadores e moinhos. Os dispersores também dissolvem e emulsificam, apresentando alta capacidade de cisalhamento e comportando volumes de 5 a 7.500 litros por batelada.

Destinados à produção de esmaltes, os moinhos fabricados pela empresa promovem moagens que resultam em partículas finas e alcançam vazões de 4 a 900 litros por hora.

Para produzir xampus, incluindo cremes de baixa viscosidade, um dos equipamentos mais requisitados é o agitador. Projetado para atender a todas as aplicações de mistura em fase líquida, esse equipamento é provido de impelidores de alta performance.

Emulsões e cremes de alta viscosidade pedem o misturador/emulsificador. Adequado tanto para aplicações em bateladas como em regimes contínuos, esse equipamento promove desde simples misturas e desintegrações de componentes até emulsões de mais alta complexidade, comportando volumes desde 0,5 litro até 20 mil litros ou mais, sob encomenda.

A empresa também lançou há pouco mais de quatro anos o reator polifásico DVT com condições de operar tanto sob pressão quanto a vácuo e com alta capacidade para realizar trocas térmicas de aquecimento ou resfriamento. “O reator polifásico DVT opera de acordo com o princípio de leito fluidizado mecanicamente, permitindo que os meios reagentes, gás-sólido ou líquido-sólido, mantenham contato permanente entre si e com a superfície de troca térmica”, informou Pellegrino.

Segundo ele, a efetividade de um reator para processamento de matérias-primas como goma xantana, carboximetil celulose, lauril sulfato de sódio e lauril éter sulfato de sódio, molibdênio em grau cosmético, entre diversas outras, é assegurada por duas características fundamentais: “A área projetada para as trocas térmicas deve obedecer ao princípio de quanto maior, melhor; e os coeficientes de trocas térmicas, obtidos pelas ferramentas e eixos para movimentação das matérias-primas ou pela introdução de vapores para promover as necessárias movimentações dos produtos, também devem seguir o mesmo princípio.”

Reatores para emulsões – A Rodrinox também oferece para testes um reator com capacidade para 150 litros, avaliado em R$ 1 milhão, para facilitar o desenvolvimento de produtos no menor tempo possível. “Nesse equipamento podem ser processados produtos na faixa de 1.000 cps, abrangendo formulações líquidas e até semissólidas”, informou o diretor Francisco Maria Rodrigues Filho.

Especializada na fabricação de reatores para emulsões, a empresa nacional atua no mercado há dezesseis anos, fabricando ampla gama de modelos e só não produz equipamentos para sólidos. “Nossos reatores são projetados para trabalhar sob condição de vácuo total, com âncoras raspadoras, agitadores centrais produzindo movimentos axiais e radiais para a mais perfeita mistura de líquidos com pós e também com turbinas emulsificadoras que operam em regime de 500 até 3.600 rpm, e proporcionam a mais perfeita emulsificação em regime de ressonância”, informou Rodrigues Filho.

Segundo ele, os equipamentos projetados com sistema de vácuo apresentam grande utilidade às indústrias cosméticas e se aplicam à produção de qualquer tipo de creme, para evitar aeramentos, e também realizam produções sob vácuo, a fim de promover dosagens e agregar pequenas quantidades de ingredientes, sem a abertura do reator e com o sistema de agitação em funcionamento.

Os equipamentos providos de âncoras raspadoras têm a finalidade básica de retirar os produtos das paredes dos tanques, evitando incrustações e sensibilizações térmicas, com a consequente queima dos produtos em virtude do aquecimento. Quando projetados com agitadores centrais, também promovem bombeamentos e com turbinas emulsificadoras operam sob regime de turbulência, reduzindo o tamanho das partículas dos ingredientes.

“Todos os nossos sistemas de agitação proporcionam a mais perfeita mistura, sem a necessidade de recirculação e, com isso, geram ganho de tempo nos processos e na realização das limpezas, aumentando a produtividade, já que a redução nos tempos de processo constitui hoje o maior desafio quando se trata de equipamento”, informou o diretor.

Otimização até das fórmulas – Com dezenas de máquinas instaladas ao longo de dezesseis anos de atuação, Rodrigues Filho lembra que, graças a inovações e dimensionamentos bem realizados, conseguiu desenvolver reatores que melhoraram significativamente várias formulações, como a dispersão de dióxido de titânio em cremes, e de ativos em dermocosméticos, incluindo muitas associações prevendo dosagens de pequenas proporções de ativos a altas concentrações de massas e de tensoativos.Para dimensionar corretamente um reator, segundo explicou, é preciso antes de tudo especificar as matérias-primas a serem processadas, a fim de afastar a possibilidade de degradação dos produtos e falhas de homogeneização. No caso dos dimensionamentos realizados pela Rodrinox, uma das ferramentas mais utilizadas é um software que permite executar os cálculos das misturas com base nas receitas, com vistas a determinar o melhor sistema de agitação a ser adotado.

“Se me perguntarem qual o melhor projeto mecânico para a construção de um reator, eu certamente direi que será aquele no qual se pode obter a mais alta eficiência pelo menor custo”, afirmou o diretor, destacando uma das vantagens dos projetos nacionais sobre os importados.

Mas além de colher informações básicas para preparar os projetos, especialmente quanto à granulometria das matérias-primas, seus pesos específicos, ranges de viscosidade etc., “é preciso ir até a fábrica do cliente para acompanhar as produções e analisar in loco todos os parâmetros de processo”, acrescentou. Nos últimos anos, boa parte dos aprimoramentos realizados nesses equipamentos resultou em componentes eletrônicos mais avançados e na maior eficiência dos sistemas de agitação.

“As necessidades das indústrias cosméticas hoje se equiparam às das indústrias farmacêuticas e a eficiência dos reatores é em grande parte devida aos sistemas de agitação mais eficientes, compostos por agitadores que podem ter centenas de configurações, ocorrendo que muitas vezes é necessário projetar um sistema laminar turbulento para se obter alto grau de performance.”

Outro aspecto importante diz respeito aos novos projetos hoje dimensionados para comportar instalações modulares, para agregar novos reatores previstos em expansões futuras, adotando-se sistemas de controle e supervisão devidamente preparados para o crescimento.

Feitas as encomendas, os reatores fabricados pela Rodrinox ficam prontos no prazo de quatro a cinco meses e são entregues todos com documentação completa, conhecida por data book, para a necessária validação nos órgãos sanitários.

Para assegurar maior controle sobre a qualidade dos equipamentos, a empresa adota por norma não terceirizar a fabricação de componentes, realizando todas as etapas de fabricação e os cálculos para suporte de pressão, vácuo e temperatura de acordo com a norma Asme.

Plataformas de produção – Sócio da francesa Soleri no Brasil, onde abriu filial há sete anos, o empresário e engenheiro Eduardo Antunes se tornou conhecido por sua atuação na fabricação de misturadores e reatores para a produção de medicamentos e vacinas, áreas que concentram atualmente 60% dos negócios firmados pela empresa.

Com fábrica no Rio de Janeiro e escritório de vendas também em São Paulo, a empresa hoje emprega 160 funcionários e foca sua atuação no setor químico. “Os setores farmacêutico e de biotecnologia, principalmente, vêm contando nos últimos dois anos com um incremento fortíssimo nos investimentos e também juntamente com o setor cosmético estão promovendo mudanças em seus modos operatórios, para reduzir os tempos de fabricação, aumentando a eficiência da produção com a utilização dos mesmos equipamentos”, informou.

Um dos reflexos desse novo comportamento voltado a extrair a maior eficiência possível dos processos aparece na fabricação de xampus, hoje realizada em grande parte a frio, tendência que continuará norteando os procedimentos nesse setor industrial.

“O objetivo das indústrias é ganhar nos tempos de fabricação e, por isso, vêm buscando equipamentos com melhor performance, não simplesmente misturadores e agitadores, mas tecnologias mais avançadas, instituindo também processos com gestão automática de receitas”, considerou Antunes.

Especializada na construção de equipamentos para processos líquidos e semissólidos e também em skids (plataformas de produção que agregam tanques de mistura, tubulações e sistemas para a fabricação como linhas de vapor, água gelada, nitrogênio, ar comprimido etc., incluindo tubulações e sistemas para envase), a Soleri do Brasil promove vendas customizadas, sendo capaz de instalar os equipamentos mais complexos na fábrica do cliente em pouco mais de 200 dias.

“Já desenvolvemos para o mercado brasileiro 13 skids e nos especializamos em engenharia voltada à construção de projetos turn-key. A Soleri do Brasil se responsabiliza por todas as instalações necessárias às produções, preparando os equipamentos para atendê-las, prevendo operações à prova de explosão, operações que necessitarão de nitrogênio, oferecendo, enfim, as soluções finais.” Outra vantagem das plataformas skids é permitir planejar montagens em módulos, prevendo-se futuras ampliações.

“Não temos equipamentos disponíveis em prateleira para oferecer, pois nossos sistemas são concebidos com os parâmetros de engenharia de produto e projetados para alcançar a mais alta performance em cada caso”, explicou.

A maior preocupação de uma empresa de engenharia que irá responder pelo desenvolvimento dos equipamentos voltados à produção pode ser resumida, enfim, em poucas palavras: é preciso antes conhecer em todos os detalhes o produto a ser fabricado. “O importante para nós é conhecer a reologia do produto, saber qual é o seu comportamento, como reage perante as fases de aquecimento, agitação e resfriamento, porque a sua viscosidade poderá ser alterada em virtude desses parâmetros”, afirmou Antunes.Segundo observou, as fábricas de cosméticos estão recorrendo cada vez mais às instalações de centrais de operação únicas, prevendo misturadores, sistemas de bombeamento, vácuo, CIP, filtros para sanitização química ou térmica, tanques para estocagem, painéis de distribuição, bombas de transferência, incluindo a instalação de sistemas pigging, que aceleram a passagem dos produtos, evitam e reduzem perdas.