Celulose: Veracel finaliza megaprojeto na BA

A partida está prevista para se-tembro, mas será em abril de 2006 que a fábrica do megaprojeto agro-industrial de US$ 1,25 bilhão que a sueca Stora Enso e a Aracruz implantam no Extremo Sul da Bahia alcançará o volume de produção que a colocará no mesmo patamar recentemente ocupado pela Gold Hai Pulp and Paper, na província chinesa de Hainan, a primeira fábrica com capa-cidade de produzir 900 mil t/ano de celulose em uma única linha de pro-dução: um só digestor, uma só caldeira de recuperação, lavadora, secadora, etc.

Para ser montada, a fábrica foi dividida em 14 “ilhas” ou pacotes, cada qual confiado a uma empresa executora das etapas da engenharia básica, detalhamento, construção civil, montagem eletromecânica, consorciamento, treina-mento, start-up e pós start-up.

É o chamado regime de Engineering, Pro-curement and Construction (EPC), um processo mais ou menos comum na siderurgia, mas que no setor papeleiro Brasil foi empregado apenas na fábrica da Aracruz em Barra do Riacho-ES.

“Na nossa visão, e isso está sendo provado aqui em Eunapólis-BA, essa modalidade assegura maior comprometimento dos fornecedores, prazos de execução e custos de implantação mais baixos”, ressalta Renato Guéron, diretor do projeto. “São fatores fundamentais para garantir melhor retorno aos acionistas”.

O ambiente, que na montagem da fábrica chegou a ser compartilhado por 12 mil pessoas, a partir a partida, ao ritmo de 330 mil t/ano, em junho, será o local de trabalho de duas mil. Por alto, serão 300 pessoas na atividade operacional; 500 em serviços diversos; 700 na floresta; e outras 500 trabalhando fora.

A fábrica – Do arranha-céu de aço com 57 m de altura e 10,5 m de diâmetro, apresentado como o maior digestor do mundo, junto com o similar chinês, será extraída a celulose de fibra curta de mais alta resistência e melhor rendimento possíveis, prometem os empreendedores.

“O que a tecnologia oferece de inovação são justamente as condições internas, que asseguram a obtenção dessa celulose”, festeja Guéron. Mais resistência é fundamental para atender a nova demanda dos fabricantes de papel, ávidos para economizar energia.

“Quanto mais resistência, maior a possibilidade de a fábrica de papel rodar com mais velocidade, menos quebras e menos refinação”.

Outro festejado resultado também é atribuído às condições internas do digestor: a relação madeira/celulose extraída ultrapassará a até recentemente almejada marca de 50%, e deve ficar entre 52% e 55%.

O sistema digestor da Veracel procede principalmente dos EUA, onde foram produzidos o próprio digestor; o vaso de pré-impregnação; e o sistema de alimentação de cavacos, apresentado como a maior inovação.

A novidade consiste no uso em série de três bombas centrífugas para bombear cavacos e licor vindos do funil de cavacos, para o separador de topo do vaso de impregnação.

“Cada bomba aumenta progres-sivamente a pressão do fluxo de cavacos e licor”. As vantagens são: redução nos custos do investimento e manutenção; menos equipamentos no lay-out e, conseqüentemente, mais simplicidade operacional; e mais flexibilidade para expansões.

Depois de espessado na unidade de evaporação, e assim passar à consis-tência de um óleo pesado, o efluente do digestor (licor negro) será queimado em “uma das maiores caldeiras de recuperação do mundo”, uma Kvaerner para 4 mil t/dia de sólidos secos, fabricada na Finlândia.

São dois os resultados: 1) 617 t/hora de vapor à pressão de 94 kPa, para gerar 125 MW; 2) a recuperação dos inorgânicos (soda cáustica e sulfeto de sódio), que voltam para compor o licor de cozimento, fechando o ciclo quase totalmente.

Os 125 MW, a serem produzidos em um turbogerador encomendado à Mitsubishi no Japão, atenderão a 130% do consumo da fábrica. Os 30 MW exce-dentes serão repassados principalmente a uma das empresas supridoras instaladas no sítio da Veracel, a EKA Chemicals, fabricante do dióxido de cloro e oxigênio requeridos no branqueamento.

O prometido branqueamento de 92% ISO, comparado aos índices de 88% a 90% que “predominam no mercado”, é apontado como importante diferencial de qualidade, a ser obtido no sistema de quatro a cinco estágios que inclui lavadores do tipo DD washer, à base de dióxido de cloro e peróxido de hidrogênio. A ausência de cloro elementar nesse processo é ressaltada.

“A alvura é a mais desejada nas produções de papéis de escrever e imprimir, as aplicações mais destacadas para a celulose de fibra curta”, ressalta Guéron.

Alvejada e com 92% de água, a pasta de celulose é conduzida sucessivamente para prensas e túnel secador, onde chega à umidade de 8% com que se apresenta na cortadeira.

Essa etapa do processo evidencia o enfoque globalizado pre-sente em toda a formação do ativo industrial: a mesa desaguadora, de tecnologia Andritz, procede da Áustria; as prensas (Voith) foram fabricadas no Brasil; e o túnel secador (Andritz) na Suécia.

Na cortadeira, via cortes transversais e longitudinais a celulose alvejada assume a forma de folhas, que são empilhadas e enfardadas em fardos de 250 quilos que depois de prensados e amarrados com arame são unidos para compor pilhas maiores, de duas toneladas.

A despeito da afirmada excelência industrial, o grande diferencial a favor do projeto é a produção florestal, representada pelo comprovado rendimento dos milhões de clones híbridos de eucalipto que vegetam com exuberante viço em 70 mil hectares de sete municípios formados pelas terras ensolaradas, e abundantemente regadas pela chuva, da aparente Ilha de Vera Cruz avistada por Cabral em 1500.

A este rendi-mento, apresentado como o melhor do mundo em florestas de eucalipto, soma-se a reduzida distância média entre as florestas e a fábrica que as carretas percorrerão para suprir o digestor.

Ambiente tratado – Os licores resultantes das filtragens de cada estágio do branqueamento são prati-camente todos reciclados no sistema, diminuindo substancialmente o volume de descartes.

Apenas 10 metros cúbicos por t de celulose seguirão para o sistema de tratamento, relação “igual à das mais modernas fábricas da Escan-dinávia”, assegura Renato Guéron. No Brasil, só é comparável ao alcançado pela Aracruz, em Barra do Riacho.

O efluente líquido do processo segue o seguinte roteiro: inicialmente, passa pela clarificação primária, onde restos de fibra eventual-mente contidos são removidos; vai em seguida às torres de resfriamento; chega ao grande tanque de aeração para ser submetido ao processo dos lodos ativados, como é conhecida a ação das bactérias aeróbicas ali cultivadas; segue para dois clarificadores, onde o lodo biológico é retirado e enviado para o sistema de tratamento de efluentes sólidos e a parte líquida, limpa, percorre a tubovia de 6 km para ser lançada no Rio Jequitinhonha através de difusores.

Um detalhe é apontado para ressaltar a confiança no projeto: a tomada da água destinada à fábrica fica à jusante do lugar onde o efluente tratado é lançado.

Uma lagoa de capatação e monitoramento recebe a água de chuva coletada na área da Veracel e fábricas supridoras. Qualquer tipo de eventual contaminação é identificada e, se isso ocorrer, em vez de ser lançada direta-mente no rio, a água é balanceada para o sistema de tratamento, entrando no primeiro clarificador.

A ordem é reciclar todos os resíduos sólidos: o lodo biológico procedente do tratamento do efluente líquido, será transformado em húmus, “a ser testado nos viveiros de mudas, na própria floresta e para venda ao público”; os “dregs” e “grits”, procedentes do processo de caustificação e ricos em carbonato de cálcio, serão processados e vendidos para correção de solo; as cinzas da caldeira de força, ricas em inorgânicos, usadas como fertilizantes; os restos de limpeza do pátio de madeira e o lixo de escritório também têm destinos previstos.

A central de tratamento de sólidos será operada pela Vida, a empresa fundada pelo falecido ecologista e ministro do Meio Ambiente do governo Collor, José Lutzemberger. A Vida executa a mesma operação na fábrica da Aracruz, em Guaíba-RS.

Para a proteção ambiental das caldeiras de recuperação, do forno de cal e da caldeira de força há precipitadores eletrostáticos, fornecidos pela Alstom, com eficiência de 99,7% na retenção de partículas.

A caldeira de recuperação apresenta também equipamentos inter-nos para queimar os gases malcheirosos resultantes da evaporação dos licores e do próprio cozimento, livrando assim a atmosfera do odor desagradável das mercaptanas.

Para barrar a emissão dos gases procedentes da evaporação e do digestor há um sistema completo de coleta, lavagem, secagem e queima na caldeira de recuperação. “Não há, conseqüente-mente, nenhuma emissão destes gases”, assegura o diretor do projeto

O sistema de captação e tratamento, a ser operado pelo consórcio formado por Centro-projekt, Paranasa, Setal, e Fessag, inclui: a adutora de 6 km; os reservatórios de água bruta (400 mil m³) e de água tratada (20 mil m³); e a estação de tratamento (5,3 mil m³).

Toda a água é decantada e filtrada, mas apenas a parcela destinada ao consumo humana é tratada. “O tratamento é à base de hipoclorito de sódio e não de cloro molecular”, valoriza Renato Guéron.

Logística – De Eunapólis os fardos de celulose pesando duas toneladas serão enviados por 60 quilômetros até o vizinho município de Belmonte, onde foi construído o terminal privativo – um quebra mar e um píer de onde três barcaças, com capacidade de 6,5 mil toneladas, e um rebocador percorrerão em 24 horas as 280 milhas até porto da Aracruz Celulose (Portocel) no Espírito Santo.

O rebocador vai e vem, sem parar: enquanto conduz uma barcaça carregada, outra começa a ser carregada e a terceira aguarda, já vazia, para ser rebocada de volta. A previsão é exportar toda a produção, avaliada em US$ 350 milhões, aos preços atuais.

“O consumo interno está muito bem atendido, e não estão sendo feitos investimentos em fábricas de papel”, disse.

Por causa da já cogitada construção da segunda fábrica da Veracel, serão feitos estudos sobre a viabilidade embarcar o produto pelo Porto de Ilhéus que, para tanto, requer investimentos do governo baiano, amarrados a um contrato de longo prazo. De balsa, para Ilhéus são 160 milhas a menos em relação ao percurso Belmonte a Portocel.

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