Automação – Sistemas avançam para unificar controle de processos e de energia

Os investimentos em atualização de plantas costumam ser feitos por etapas, tanto para a diluição do custo de investimento quanto para evitar paradas prolongadas dos processos. Em geral, o primeiro passo é a instalação da sala de controle e de alguns instrumentos de campo, aproveitando-se ao máximo os recursos existentes. Em etapas posteriores, implanta-se a instrumentação e as malhas digitais de campo. Em seguida, já podem ser feitas as primeiras incursões em controle avançado, gerenciamento de ativos e até modelos de simulação e treinamento virtual. Durante a fase de substituição de sistemas, é comum a convivência entre diferentes concepções de produtos e de protocolos de comunicação, exigindo a colocação de conversores para estabelecer uma comunicação mínima. “Nem se pensa nisso quando se fala em uma fábrica nova”, comentou Ninin.

Na sua avaliação, o setor petroquímico e as refinarias de petróleo sempre se destacaram por manter atualizados os sistemas de controle. As grandes empresas de celulose e papel, bem como as siderúrgicas nacionais, também operam com sistemas modernos de última geração. Até mesmo setores considerados “conservadores”, como o sucroalcooleiro, adotaram sistemas digitais. “As novas usinas têm exigências em automação iguais às das petroquímicas”, disse Ninin.

No caso dos projetos de atualização de sistemas feitos por etapas, Santos considera a possibilidade de incorporar mais softwares e licenças para entradas/saídas (I/Os) em CPUs de maior porte, ou colocar CPUs em paralelo para suprir as necessidades que venham a aparecer. “É mais uma questão econômica do que técnica”, admitiu. Uma tendência de mercado na área de automação consiste em criar sistemas de capacidade ilimitada, capazes de suportar ampliações de qualquer porte.

Integração total– A comunicação entre instrumentos inteligentes e sistemas centrais de controle usando protocolos digitais homologados tornou-se um padrão de mercado, avançando rapidamente sobre os sinais analógicos. Um protocolo da linha Fieldbus Foundation consegue carregar enorme quantidade de informações do campo para a sala de operações e, ao mesmo tempo, levar os sinais de comando de volta aos elementos finais de controle. “O Fieldbus Foundation oferece uma quantidade de recursos muito superior em relação ao Profi bus PA, por exemplo, porém é mais complexo, exigindo mais conhecimento por parte dos operadores”, comentou Leopoldo dos Santos. A Emerson introduziu ferramentas para facilitar as configurações, funcionando como o tutorial do Windows, que solicita a entrada de dados a cada passo.

 Química e Derivados, Leopoldo dos Santos, gerente de negócios da linha PlantWeb, Automação - Sistemas avançam para unificar controle de processos e de energia
Leopoldo dos Santos: wireless se fixa como alternativa viável para processos

Com essa estrutura, é possível realizar tarefas como o gerenciamento de ativos, controle avançado de processos e simulações. Os instrumentos inteligentes permitem acompanhar o comportamento de cada item da planta em tempo real. É possível traçar uma curva de desgaste ou predizer a possibilidade de falhas em equipamentos com altíssima precisão. “O sistema faz o diagnóstico, aponta o que precisa ser feito para não parar a produção, mas envia essas informações para o programa corporativo que coordena as atividades de manutenção na fábrica”, explicou Santos. São esses sistemas corporativos (como o Máximo, ou o SAP) que geram as ordens de serviço para o setor de manutenção.

Por controle avançado entende-se a análise contínua de muitas variáveis de processo, as quais recebem um tratamento computadorizado para identificar gargalos ou determinar pontos ótimos de operação para atingir o máximo de produtividade com o mínimo de custos. Ferramentas de simulação permitem avaliar o resultado de intervenções no processo, apontando eventuais riscos e ganhos decorrentes. Mas isso é feito em ambiente virtual, com altíssima correlação com a fábrica. “É possível até simular a operação ainda na fase de projeto, com as variáveis dadas pela engenharia. Isso permite localizar algum problema e corrigi-lo antes de iniciar a construção da fábrica, com grande economia de tempo e de materiais”, comentou Carlos Albuquerque, da Siemens.

Tanto a Siemens quanto a ABB aprofundam o conceito de integração entre os sistemas de controle de processos com o gerenciamento da energia. “Atualmente, as redes de comunicação são tão rápidas que conseguem até fazer o controle discreto, antes uma tarefa exclusiva dos CLPs”, comentou Wellington Dumas Cintra, da ABB. “Não é mais necessário ter duas plataformas distintas, pois já se consegue colocar tudo na sala de controle, que agora chamamos de Centro de Inteligência de Operações, porém os operadores precisam conhecer mais os processos, a parte elétrica e as normas de segurança.”

Nessa concepção, posicionadores de válvulas, motores, centros de comando de motores, painéis de média tensão e outros itens são vistos como “objetos” que podem ser incorporados com facilidade às linhas. Dessa forma, o gerenciamento de ativos da parte elétrica é feito junto com o do processo. “Como a ABB é especialista em manutenção industrial, temos todo o conhecimento do que é preciso monitorar em cada caso, quais as informações que são relevantes para operar os equipamentos para alcançar a maior vida útil possível”, afirmou.

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