Química

Financiamento – Créditos fiscais apoiam a inovação no Brasil

Marcelo Fairbanks
30 de setembro de 2013
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    “A segurança inerente exige aplicar mais criatividade e adotar medidas mais sofisticadas desde a fase de desenvolvimento do produto no laboratório”, explicou Rains.

    Dessa forma, na bancada ou nos testes piloto, é necessário verificar se essas operações não podem ser feitas de outra maneira, usando ingredientes mais concentrados, ou sob condições menos severas de temperatura e pressão. A engenharia do projeto deve considerar a construção de unidades mais robustas e mais confiáveis. “Quando se usam ingredientes mais concentrados, a necessidade de contar com estoques é reduzida, portanto, com menor risco, além da menor geração de efluentes”, avaliou.

    Ele ressaltou que existem quatro abordagens básicas na direção dos processos inerentemente seguros: minimização (lidar com menores volumes); substituição de itens críticos por produtos mais amigáveis; moderação (condições menos críticas); e simplificação (unidades menos complexas).

    A seleção entre as alternativas disponíveis exige longos e cuidadosos estudos. “O que representa maior risco, um grande reator de craqueamento catalítico fluido ou três reatores menores com a mesma capacidade volumétrica total?”, indagou. A resposta depende de muitas avaliações. Um grande reator representa um elevado risco, mas vários implicam lidar com muitos pontos críticos, conexões e equipamentos, simultaneamente. “Antigamente, os aviões usavam quatro motores porque a confiabilidade deles era baixa, hoje eles só têm dois motores para fazer a mesma tarefa”, comparou.

    No caso dos reatores, Rains não acredita que os maiores sejam mais arriscados, necessariamente. “É preciso verificar os materiais de construção, o desenho dos equipamentos, a faixa de temperatura de operação e outros itens”, recomendou. “O fundamental é sempre estudar e discutir as alternativas possíveis.”

    Os conceitos de segurança inerente são mais fáceis de ser aplicados quanto mais cedo são adotados, especialmente antes da construção das fábricas. “Mesmo quando somos procurados após algum acidente, a aplicação desses conceitos ajudará a prevenir ocorrências futuras”, comentou. Ele admitiu que frequentemente a implantação de uma cultura de segurança decorre de mudanças regulatórias ou da atividade de líderes visionários, comprometidos com esses objetivos. “O trabalho começa pelo topo da pirâmide, mas precisa chegar ao chão de fábrica, passando por todos os departamentos”, advertiu.

    O método se inicia com o diagnóstico e a avaliação de riscos existentes nas operações dos interessados. Depois disso, é traçado um plano de trabalho, com tempos de adaptação variando conforme o tamanho e a complexidade das operações. “A média é de 18 a 24 meses, mas alguns clientes conseguem atingir o objetivo em apenas seis meses”, disse. Caso seja preciso atualizar todos os sistemas, a média de tempo sobe para 2,5 anos. A DSS oferece equipes especializadas, treinamento, padrões de segurança e eficiência produtiva, e análise de materiais.

     



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