Meio Ambiente (água, ar e solo)

Ambiente – Usinas Sucroalcooleiras recirculam água para melhorar a produção

Marcelo Furtado
12 de março de 2013
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    Química e Derivados, José Aguiar Jr. e Heitor Zuntini, Kurita, oportunidades melhoraram o resfriamento

    Aguiar (esq.) e Zuntini: oportunidades iniciais visam a melhorar o resfriamento

    De acordo com o gerente de produto da Kurita, Heitor Zuntini, a criticidade do tratamento nas fábricas de açúcar é uma característica intrínseca do processo. Isso porque a água da torre é enviada para um equipamento chamado multijato, conectado ao último efeito de um evaporador de caldo, que concentra o açúcar por meio da remoção (evaporação) da água contida no caldo dentro do evaporador. A fim de se evitar a elevação demasiada da temperatura no evaporador – o que acabaria por degradar o açúcar –, opera-se sob a condição de vácuo. “A água da torre passa em alta velocidade no interior do multijato e arrasta consigo o vapor gerado no evaporador, fazendo vácuo”, explica Zuntini. Além disso, como a água da torre é fria, ela condensa o vapor, reduzindo seu volume e auxiliando no propósito de criar vácuo.

    “Ocorre que esse vapor é muito rico em matéria orgânica; e contaminações por gotas de caldo são praticamente contínuas”, complementou o gerente, profissional experiente na área contratado há um ano pela Kurita para retomar a participação da empresa de origem japonesa no mercado sucroalcooleiro. Segundo ele, o mix de água de resfriamento e o condensado contaminado voltam para a torre, o que explica seu grande potencial de formação de slime (lodo). Isso sem falar que o açúcar arrastado se degrada em ácidos orgânicos, que produzem uma forte redução no pH da água.

    Nas dornas – Luis Carthery Jr., da GE, também concorda que há muitas oportunidades para racionalizar o consumo de água em torres, não só passando a usar esses equipamentos na produção de açúcar como melhorando a eficiência dos tratamentos em outras. Cita como exemplo a etapa de condensação de etanol. “Se você melhora a troca térmica, há menos perda de álcool para os lavadores. Se essa torre tiver mais incrustações, deposições e contaminação microbiológica, todos esses filmes e depósitos impedem uma boa troca térmica, chegando a uma perda de eficiência de 0,5% a 1% da produção de etanol”, explicou. “Para quem produz 150 milhões de litros por ano, imagina a perda que poderia ser evitada”, complementa Carthery.

    De acordo com o gerente, há um esforço da GE Water no sentido de convencer que melhorias no tratamento químico, nesse caso da condensação de etanol, por exemplo, significam investimentos infinitesimais perto dos ganhos na produção do etanol. “É fichinha, extremamente pequeno, em comparação de investimento”, disse. E, para sua felicidade, o executivo começa a ver os clientes fazendo essas contas. Depois de ter passado por uma crise forte em 2008, o que fez o setor se desesperar para reduzir custos de curto prazo até 2012, e assim continuar a operar, agora é mais fácil perceber nos usineiros uma visão mais de eficiência. “Os grandes grupos estão liderando essas discussões, mas há também usinas menores, até familiares, apostando em tecnologia de ponta, do interior de São Paulo até o Nordeste, buscando foco na eficiência, ou seja, buscando o máximo de produção com a mesma tonelada de cana”, disse. E um ponto crucial para melhorar o rendimento, explica Carthery, é condensar melhor o etanol com a mesma quantidade de cana, logicamente tratando melhor a água para limpar o sistema de resfriamento. Passando os benefícios do tratamento de torres para as destilarias, já que nas de geração de energia os usineiros costumam ter mais cuidado, Carthery acredita que, ao se evitar a incrustação na seção de evaporação de álcool, seja possível atingir ganhos de até 3%, em casos extremos, e de 0,5% a 1% de forma generalizada.

    A ferramenta da GE para atingir essas metas de melhor rendimento é o uso da tecnologia GenGard, para controle de corrosão e deposição em sistemas de resfriamento com recirculação. Trata-se de linha de polímeros tolerantes ao stress, que suportam cargas maiores de sais dissolvidos no sistema, permitindo a aplicação em um espectro de pH que vai do neutro para o alcalino. O tratamento inclui um polímero tolerante ao stress (PTS), a química alcalina melhorada (AEC) e um azol resistente aos halogênios (HRA), todos em combinação com inibidores de corrosão de aço, formulados à base de fosfatos. “A tecnologia permite que se use o rejeito salino da osmose reversa [a GE também fornece equipamentos de osmose reversa e de ultrafiltração], que tem de quatro a cinco vezes mais sais do que o normal, sem afetar o desempenho”, revelou. Atrelado ao sistema químico, a empresa costuma fornecer também o True Sense, sistema de automação que controla a dosagem de produto e de cloro, e os teores de fosfato e de polímero dispersante, enfim, todo o tratamento. A meta do sistema é manter o teor de ativos corretos, mesmo nas variações comuns dessa operação.



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