Já instalada e em fase de comissionamento, a unidade de ultrafiltração, com vazão para 1.600 m3/hora, foi fornecida pela holandesa Norit e emprega membranas tipo espaguete de fibra oca, com fluxo de dentro para fora. A escolha por essa membrana, segundo Nogueira, se deveu a seu menor gasto energético, em comparação com outras membranas com fluxo de fora para dentro.

Quando começar a funcionar para valer, entre final de abril e maio, o efluente tratado pela estação passará a ser avaliado para adequação de seu reúso em etapas produtivas da Klabin. “Cada efluente possui suas peculiaridades, por isso ainda não temos certeza onde ele poderá ser usado”, explica. Enquanto não definem, o filtrado, de boa qualidade por sinal, será descartado no rio Tibagi.

De acordo com Nogueira, a modernização da ETE que culminou com a ultrafiltração atende à necessidade da produção da nova máquina de papel-cartão, que faz a planta demandar capacidade hidráulica de tratamento de 4 mil m3/h, contra os 3 mil m3/h anteriores. Com a unidade de ultrafiltração, a sua previsão é de, dentro de cinco anos, passar a recuperar com as membranas todos os atuais 3.600 m3/h de efluentes hoje gerados. “A unidade foi montada com espaço para módulos extras”, diz.

com mais eficiência e capacidade a caixa de mistura do sistema anterior. Por ser um efluente com temperatura alta (55ºC) por causa do processo, há depois da clarificação torres de resfriamento para reduzi-la para 40ºC. No sistema anterior, havia apenas duas células, na modernização foi instalada mais uma. Depois disso, o fluxograma contemplava apenas um sistema biológico denominado moving bed biorreactor (MBBR), um lodo ativado com enchimentos plásticos (espécies de bóbis de cabelo mergulhados no tanque) que aumentam a área de contato dos microrganismos. A este sistema, modernizado, foi incluído um seletor aeróbico, o qual passou a dividir o fluxo com o MBBR.

O biológico melhorado realiza pré-seleção das colônias mais eficientes e passou a alimentar o sistema de lodos ativados também reformulado. Antes havia apenas um para tratar 13 mil m3/h e na modernização foi acrescentado outro com capacidade para 26 mil m3/h. Outra modificação foi poder deixar de lado o oxigênio puro anteriormente empregado e passar a usar ar difuso. “Como o residual orgânico passou a ser menor, não precisa operar com o mais caro oxigênio”, explicou Nogueira.

Para finalizar, a Klabin agregou um novo decantador secundário de 70 metros de diâmetro, em paralelo com o existente de 60 metros. Com o aumento na área, foi possível reduzir a taxa hidráulica e assim melhorar a separação. Segundo explica o gerente da Klabin, o efluente tratado do novo decantador seguirá então para a unidade de ultrafiltração. E depois disso se juntará com o filtrado do decantador antigo para descarte no rio. “Vamos começar então a estudar o efluente resultante da ultra para depois começar a usá-lo e, futuramente, ampliar a estação para fechar o ciclo da fábrica”, explicou. No longo prazo, a meta será difundir o conceito do reúso para as outras 16 unidades brasileiras da Klabin (há uma na Argentina), que juntas consomem por ano 70 milhões de m3 de água. Se não em todas, pelo menos nas outras três fábricas integradas de celulose e papel, em Angatuba-SP e nas cidades catarinenses de Correia Pinto e Otacílio Costa, cujo consumo é mais crítico para a produção.

Tecnologia limpa – Não ter adotado com firmeza ainda as tecnologias de reúso de efluentes não significa que o setor de papel e celulose tenha deixado de se empenhar em racionalizar o uso de água em suas unidades. Compartilha dessa opinião o engenheiro Nei Lima, da ABTCP, profissional experiente na área e com passagem por empresas do setor, como a Riocell, de Guaíba-RS.

Para Lima, o principal movimento das empresas foi nas modificações no processo para recuperar água e matérias-primas durante as várias etapas. Um exemplo importante citado pelo engenheiro diz respeito à etapa de branqueamento da celulose, especificamente na pré-deslignificação. Segundo explica, muitas empresas, a começar pelas grandes produtoras, passaram a empregar oxigênio puro nessa etapa. O principal mérito de substituir oxidantes clorados foi a diminuição na carga dos efluentes por causa da possibilidade de reúso da água em contracorrente na mesma etapa. “Isso sem falar que diminui a toxicidade do efluente, por ter menos cloretos para tratar”, disse.

Outra prática que se tornou comum foi a clarificação do chamado licor verde (carbonato de sódio), resultado da queima do licor negro da caldeira, para recuperar cal e soda. Nesse processo, o licor verde vai para um apagador de cal, onde é misturado com cal para gerar hidróxido de cálcio e então reagir com carbonato de sódio. O carbonato de cálcio, que precipita da solução de hidróxido de sódio (soda cáustica), é separado por clarificador ou filtro para queima e seguinte calcificação e reaproveitamento. “Essa técnica não gera uma gota de efluente”, ressaltou o coordenador técnico da ABTCP.

Na visão de Nei Lima, práticas de tecnologia limpa nas indústrias de celulose e papel resultaram em ganhos consideráveis relativos ao consumo de água. E isso principalmente em grandes indústrias de celulose como Veracel, Aracruz e Bahia Pulp, que contam com sócios estrangeiros com mentalidade “ambientalista”. Da média normal de consumo de até 35 m3 por tonelada de produto, muitas empresas de grande porte chegaram ao nível de 15 m3/t de celulose. Patamares que podem ser ainda ultrapassados quando o reúso começar a ser de fato implantado nas unidades.

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