O resultado geral se deve à atuação agressiva da Henkel em adesivos, que hoje representam 44% (5,5 bi de euros) das vendas globais de 12,7 bilhões de euros (2006), contra 4,1 bilhões de euros da área de detergentes e de 2,9 bi de cosméticos. Nesse caso, a maior responsável é a área de adesivos de consumo (sobretudo para mercado de construção), que cresceu 12,4% no quadrimestre, contra 7,5% da área de adesivos industriais, 6,4% de cosméticos e 11,9% de detergentes. No caso global, o bom desempenho em construção tem a ver com o fato de as temperaturas na Europa terem sido elevadas por tempo prolongado, o que favorece reformas e obras ao ar livre.

No caso da América Latina, foram determinantes o lançamento de muitos novos produtos, ainda não disponíveis no mercado regional, como uma família de selantes de silicone (Sista) e adesivos instantâneos mais fortes	Divulgação
	PAC deve aumentar vendas para construção

(SuperBonder, o cianocrilato), além da incorporação da Alba no Brasil, que trouxe novos canais de distribuição e também a linha Cascola (renovada com versões sem toluol).  Para Kampff, a estratégia da Henkel é apostar na pesquisa e no desenvolvimento para manter o mercado sempre abastecido de novidades. Em 2006, lembra que foram investidos 340 milhões de euros na área, mantendo a média histórica de aplicar 2,7% do valor das vendas em P&D. Além disso, foi promovido em 2006 o ano da inovação, no qual todos os colaboradores foram chamados a apresentar novas idéias. E o Brasil se saiu bem na jornada, segundo revela seu presidente, atingindo 100% da meta de ter de duas a três idéias por funcionário. “Foram geradas mais de 2 mil no País”, diz.

Falta de matéria-prima – Um aspecto positivo da atual conjuntura foi justamente ter conseguido amainar um pouco as altas nos insumos mais importantes do setor de adesivos, as resinas e os solventes. Commodities com preços internacionais, a maior parte delas tem visto seus valores dispararem já há alguns anos. E, se não fosse o real valorizado, a situação poderia ser até pior. Em alguns segmentos, os efeitos foram mais danosos. Para os fabricantes de adesivos para a indústria de couros e calçados, o câmbio serviu apenas como consolo a um momento considerado crítico, no qual as principais resinas utilizadas nas formulações, além de naturalmente terem subido de preço por serem da cadeia petroquímica, passam por escassez mundial.

A “triste coincidência” elevou sobremaneira o custo dos insumos e afetou em cheio os produtores, já sob pressão em virtude do fraco desempenho de parte da indústria calçadista, sobretudo a exportadora concentrada no sul do País, que sofre com a concorrência chinesa.	Cuca Jorge
	Masselli: escassez dobrou o preço de resinas

A escassez para os fabricantes de adesivos para couros e calçados envolve as duas principais resinas das formulações: o policloropreno e o poliuretano. Na primeira, a mais utilizada nos chamados adesivos de contato, responsáveis pelas colagens das peças de cabedal (a parte de cima do sapato), a situação é a mais preocupante. Segundo revela o vice-presidente da Associação de Empresas de Componentes para Couro, Calçados e Artefatos (Assintecal), Valdemar Masselli Junior, o policloropreno dobrou de preço no último ano, passando de uma média de US$ 3/kg para US$ 6.

A explicação para a alta repentina é a baixa oferta relacionada ao fechamento de unidades, o que foi deflagrado pela decisão da italiana Polimeri, em novembro de 2005, de descontinuar planta em Champagnier, na França, reduzindo a oferta mundial em 40 mil t/ano. Há também o anúncio da DuPont, a maior fornecedora mundial, de fechar unidade em Louisville, nos Estados Unidos. Além disso, outro agravante é a migração no interesse dos principais produtores de passar a fornecer o policloropreno para usos mais rentáveis, como os de peças técnicas. E, para finalizar, o problema de sempre: o avassalador mercado chinês tende a absorver boa parte das matérias-primas disponíveis.

Segundo Masselli, ele próprio diretor de empresa de adesivos, a gaúcha FCC, já descontados os ganhos com a valorização do real, o impacto sobre os produtores brasileiros foi de 70% no custo produtivo. Mas o pior foi a realidade a ser enfrentada: com os clientes sob forte concorrência da indústria calçadista chinesa, repasses se tornaram uma espécie de “palavra maldita”. Mesmo assim, o setor vem negociando, por intermédio da Assintecal, um reajuste que precisaria ser de 20% a 30%, graças à variação cambial favorável, caso contrário o percentual seria ainda maior. “Não queremos matar o cliente, mas também não queremos morrer”, ressalva o vice-presidente da associação. No caso, Masselli se refere principalmente à indústria calçadista do Rio Grande do Sul, cujo grosso da produção se volta à exportação. Já os produtores paulistas e do Nordeste brasileiro, por serem focados no mercado interno, não passam pelas mesmas agruras.

Masselli alerta como risco a desmobilização tecnológica do setor. Para ele, com as margens de lucro menores, a tendência é haver compensações com a redução na prestação de serviços, seja em assistência técnica como no desenvolvimento de produtos. “A cada aumento no custo, diminuímos a despesa e portanto deixamos de atender o mercado”, explica. O dirigente lamenta a tendência principalmente porque ele considera o Brasil hoje em um nível tecnológico igual ou melhor do que o estrangeiro. Não se pode esquecer que o Brasil, com 650 milhões de pares por ano, ainda está entre os três maiores produtores de calçados, perdendo apenas para a China (com produção dez vezes maior do que a nossa, com 7 bilhões de pares) e a Índia (800 milhões).

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