“Antes produzíamos tapetes de borrachas SBR, mas as substituímos pelo poliuretano por causa das características mecânicas superiores”, informou Renato Andrade Dias, um dos responsáveis pelo departamento comercial da TKM. Só levando em conta a resistência à abrasão, o PU consegue ser pelo menos duas vezes mais durável.

	“No momento, também desenvolvemos mercado para outras peças e componentes em poliuretano por tecnologia Rim, onde a reação ocorre por injeção e moldagem, como peles integrais, utilizadas para revestimentos de volantes de veículos”, acrescentou Dias.
Tapete de PU substitui SBR

A durabilidade dos artefatos é também essencial a quem pleiteia atender com seriedade concessionárias como a ViaBrasil, responsável pelos serviços de manutenção de estradas paulistas, como a Injefox. Fabricante de cones injetados para sinalização em PU, a TKM também confia na aceitação dos novos produtos entre vários setores do empresariado, principalmente após as privatizações quando as decisões passaram a dar maior prioridade à qualidade.

As aplicações automotivas do PU seguem, porém, muito além desse horizonte. Na Europa e Estados Unidos, o material já encontrou forte presença em batentes, suportes e filtros, em muitos casos substituindo também plastissóis de PVC, sendo amplamente utilizado em inúmeros componentes para isolamento termoacústico e como absorvedor de energia.

Em isolamentos acústicos, o PU chega a absorver 50% do ruído.Suas propriedades de barreira térmica também são bastante conhecidas nas espumas rígidas de PU em blocos, cortadas em fatias, laminadas e termoconformadas, cujo emprego é assegurado em painéis para tetos de automóveis.
	Material para máquina agrícola é injetado com filme colorido

O PU tem motivado inúmeras novas tecnologias em várias partes do mundo, conforme observado na Feipur 2006. Com tecnologia Foiled FiberPUR (FFT), por exemplo, o material é injetado com carga sobre filme termoplástico colorido, posicionado diretamente no molde, e serve à produção de componentes externos os mais diversos para máquinas agrícolas, que saem das injetoras totalmente acabados, eliminando por completo a pintura.

Patenteada pela empresa italiana Inntec, e licenciada no Brasil pela Purcom, fabricante de sistemas de PU, a tecnologia FFT consiste na moldagem à baixa pressão. Considerado de baixo investimento, o processo permite alcançar alta capacidade produtiva e significativa economia por eliminar a pintura, além de permitir grande liberdade aos projetos que poderão incluir nervuras, contranervuras e insertos metálicos. Na Europa, com a tecnologia já estão sendo fabricados capôs para motores, pára-lamas, tetos e laterais de portas para máquinas agrícolas. “Capôs rígidos em poliuretano já são encomendados pela japonesa Komatsu, enquanto no Brasil, estamos buscando parceiros para dar início a produções semelhantes”, afirmou Giuseppe Santanchè, diretor comercial da Purcom.

“As principais vantagens dessa nova tecnologia são eliminar a pintura das peças, apresentar resistência superior e menor peso, entre 20% até 30% mais leves, em comparação com as peças fabricadas por SMC (Sheeting Moulding Composites), mas também não podemos negar o fato de que se trata de tecnologia isenta de estireno cujo uso está restrito nas indústrias de transportes principalmente da Europa”, informou Santanchè. A composição do material, nesses casos, é feita em PU rígido, mas também contém fibras de vidro longas, com 50 mm de comprimento, empregadas na proporção de 15% até 40%.

“De acordo com vários testes já realizados, esse material comprovou resistência à chama, obtendo certificação UL, na classe UL94 VO e 5VA”, informou o diretor. Sua faixa de resistência térmica vai desde -40o C até mais de 150o C, e, quimicamente, o material resiste a vários resíduos orgânicos e inorgânicos, além de apresentar boa dureza superficial. Servindo de base de suporte ao PU, o filme pré-moldado com carga no molde pode ser confeccionado em PVC ou PET-G. A camada superficial externa deverá ser em PVDF.

Cone injetado: privatização quer qualidade

Com a mesma tecnologia, que elimina totalmente a pintura dos ciclos de produção, o PU também pode ser injetado sem fibras de vidro, e resultar em peças de grandes dimensões (até 2m²), com ângulos e reentrâncias, a custos mais competitivos. Portas de refrigeradores, gabinetes para televisores acima de 52 polegadas, banheiras, boxes e componentes para banheiros já se integram aos itens fabricados a partir da injeção de PU, prevendo a existência de apenas um filme de acabamento pré-moldado no molde. Sem fibras, o filme que dará sustentação ao PU na superfície do molde se compõe de uma blenda formada por ABS, PVC e PC.

Fortalecidas pelo apelo ecológico, várias aplicações de espumas de PU também estão sendo introduzidas no mercado brasileiro, conforme observado na feira. A Sismatec, de Curitiba-PR, por exemplo, vem produzindo sistemas de isolamento para refrigeradores e freezers com espumas de PU expandidas com um agente líquido especial que não agride a camada de ozônio, nem promove o efeito estufa.
 

Várias indústrias comprometidas com o meio ambiente, como a Danica, que fabrica em Joinville-SC painéis frigoríficos inclusive para exportação, e a Gelopar, de Araucária-PR, fabricante de freezers e balcões frigoríficos, já aderiram ao uso desse agente expansor.
	Santanché exporta capôs rígidos para a japonesa Komatsu

Denominado Ecomate, trata-se de molécula de formiato de metila, patente americana disponível há seis anos nos Estados Unidos, comercializada com exclusividade pela Purcom. “Muitas empresas brasileiras estão se antecipando às exigências, pois o uso do gás HCFC somente será permitido até 2010, mas os volumes por nós exportados de Ecomate também já são bastante significativos para transformadores da Colômbia, Argentina e Chile, principalmente para atender às indústrias de refrigerantes que estão bastante atentas às novas condutas que deverão assumir em breve”, acrescentou o diretor.

As indústrias exportadoras naturalmente foram as primeiras a aderir ao uso do novo agente expansor para a fabricação de espumas de PU, pois, tanto na Europa, como nos Estados Unidos, espumas expandidas com HCFC já não são mais aceitas. O novo agente expansor, contudo, além de ser empregado em espumas, também tem aplicações recomendadas para a fabricação de poliuretanos semi-rígidos, rígidos estruturais e peles integrais. Por isso, a empresa trava uma espécie de luta contra o tempo, alertando as indústrias para que possam se adequar às novas exigências o quanto antes da proibição dos gases nocivos, o que, no Brasil, só deverá ocorrer a partir de 2010.