A maior empresa do Planalto Norte de Santa Catarina, instalada na bucólica São Bento do Sul, está ampliando suas atividades. O Grupo Tuper, até então composto por quatro unidades, inaugurou sua quinta fábrica, destinada à produção de tubos especiais tratados térmica e quimicamente, e tubos trefilados. Após concluir o investimento de R$ 30 milhões, o grupo se torna apto a fabricar tubos de maior valor agregado e aprofundar sua atuação como fornecedor para consumidores mais exigentes.

A Tuper surgiu como fabricante de sistemas de exaustão automotivos – escapamentos da marca Sicap – para o mercado de reposição, segmento que lidera no País com fatia de 25% de participação.

Quase dez anos depois passou a fabricar tubos de aço sem costura, pela necessidade de novos fornecedores da matéria-prima para sua fábrica de escapamentos, constituindo, mais tarde, a unidade de telhas e perfis de aço para a construção civil e a joint venture Eberspächer Tuper, fornecedora de catalisadores e escapamentos silenciosos para montadoras. Com a maior parte de suas linhas voltada para a produção de tubos commodities (mercado disputado por mais de setenta competidores no Brasil), a empresa precisava terceirizar serviços, como a trefilação e os tratamentos térmicos, para fornecer produtos para clientes do setor automotivo, mais especializados e com superiores demandas técnicas.

Bollmann pode produzir tubos API, mas prefere ir com cautela

Os tubos com costura produzidos em formadoras possuem tensões elevadas e grãos com tamanho inadequado na região da costura, onde se dá a solda, o que torna esses pontos frágeis e sujeitos à fadiga. Se o produto é utilizado em carros ou motos, em peças expostas a grandes esforços mecânicos, as montadoras exigem pós-processamentos para aliviar essas tensões residuais oriundas da solda.

A recém-inaugurada Tuper Tubos Especiais foi concebida para realizar os serviços antes terceirizados e permitir vantagens competitivas no mercado trefilador, de modo a ampliar a participação da empresa no fornecimento para sistemistas, montadoras de automóveis, e indústrias sucroalcooleiras (na área de caldeiraria). A fábrica é equipada com forno de tratamento térmico a gás, carregamento automático e capacidade para 2 t/h (processo de normalização a 920º C) ou 3 t/h (recozimento a 720º C), que pode ser utilizado tanto para homogeneizar a estrutura dos tubos e evitar fadiga, quanto para prepará-los para a etapa de deformação a frio (trefilação).

Além disso, foram instalados 13 tanques com banhos químicos (14, se incluída a estufa de secagem a gás), incluindo processos de desengraxe alcalino para remoção de óleo e sujidades, decapagem com ácido sulfúrico, fosfatização e lavagens com sabões neutralizantes ou reativos e água. Os resíduos dessas etapas são direcionados a uma estação de tratamento de efluentes. A Tuper Tubos Especiais também recebeu duas máquinas de trefilação com força de tração para puxar até 50 toneladas e três tubos simultaneamente, além de uma endireitadeira de rolos, um equipamento de testes por correntes parasitas (eddy current) instalado em linha e outro para corte. A capacidade instalada global é de 600 t/mês de tubos trefilados, 3 mil t/mês para banhos químicos e 1,5 mil t/mês para tratamentos térmicos.

Segundo o diretor-presidente do grupo, Frank Bollmann, o investimento deverá gerar entre 50 e 60 empregos diretos. Ele espera que a nova empreitada esteja madura e inserida no mercado nos próximos seis meses, quando já deverá ocupar entre 70% e 80% de sua capacidade instalada. O faturamento do grupo, estimado para R$ 350 milhões em 2006, deverá crescer para R$ 420 milhões, em 2007, com a contribuição da fábrica de tubos especiais. O consumo previsto de aço pelas empresas Tuper, no mesmo ano, é de 130 mil t.

Condução e conversão catalítica – Com as novas habilidades que a planta de tubos especiais acrescentará, o grupo catarinense se habilitou – em termos de processo – à produção de tubos API, específicos para a condução de petróleo e gás. A dificuldade principal, no entanto, reside no ingresso no mercado, vinculado aos processos de certificação e homologação do produto, que demandariam entre um ano e um ano e meio. Não obstante a oportunidade de negócio e a capacitação técnica de manufatura, Frank Bollmann ressalta que a Tuper “não quer abrir demais o leque e deixar de atender os clientes que tem hoje”.

Um mercado que deve se tornar mais importante para o grupo, entretanto, é o de conversores catalíticos, atendido em relacionamento exclusivo com montadoras pela joint venture entre a Tuper e a Eberspächer.

A união foi constituída para disponibilizar no mercado nacional tecnologias do estado-da-arte desenvolvidas pela parceira alemã e não oferecidas pela indústria nacional. “Outro motivo é que o nome abre portas”, explica em português fluente e com algum sotaque o alemão Klaus Scherer, gerente geral da Eberspächer-Tuper. A empresa possui forte atuação no segmento de escapamentos para veículos de grande porte, como caminhões e ônibus, com fatia de 40% do mercado brasileiro. Mas, segundo Scherer, trata-se de um segmento que ainda utiliza tecnologia muito simples. A partir de 2009, entra em vigor no País legislação correspondente à fase quatro (Euro 4) da legislação equivalente européia, determinando grande redução nas emissões desses veículos. “O simples escapamento se transformará em uma fábrica de tratamento de gases”, ilustra o alemão.

Essa alteração do cenário normativo provocará mudanças profundas, implicando na confecção de todo o sistema de exaustão em aço inoxidável, na presença de monólitos e de processos de conversão catalítica, como, aliás, já acontece nos carros. Sozinho, o grupo brasileiro não teria condição para oferecer esse tipo de tecnologia, pois ela requer desenvolvimentos básicos que custam alguns milhões de euros. Mas, com a parceria e tropicalizações, haverá soluções locais. A dependência do conhecimento estrangeiro da Eberspächer se acentuará, em virtude dessa maior demanda por know how, mas Scherer destaca que a capacidade de desenvolvimento local também será ampliada.

Os conversores catalíticos contêm metais como platina, ródio e paládio, os principais empregados em catalisadores. Sua função é acelerar reações que convertem gases poluentes, como monóxido de carbono (CO) e óxidos de nitrogênio e enxofre (NOx e SOx) em produtos “limpos”. Nos conversores para sistemas a diesel, que serão introduzidos até 2009 no Brasil, a redução das emissões chegará a 90%, em comparação aos níveis atuais.            Márcio Azevedo