Verillo destaca que na produção de celulose solúvel o consumo relativo do eucalipto é acentuadamente mais volumoso em relação à de celulose para papel. Isso ocorre porque, para possibilitar a solubilidade, é preciso reduzir de 16% ou 15% para 1% o teor da hemicelulose. Conseqüentemente, a produção em peso de celulose solúvel oscila entre 35% e 38% do peso da madeira, marca acentuadamente mais baixa do que a apresentada na produção de celulose para papel, onde alcança 52%.

Na linha atual de produção, que a segunda linha reproduzirá em escala ampliada, a redução da hemicelulose ocorre em um dos três digestores de 300 m³, onde o eucalipto picotado é submetido à pré-hidrólise. Tal redução é devida à ação do vapor na madeira picotada. Em seguida, no licor branco, a massa é submetida à solução aquosa de hidróxido de sódio e sulfeto de sódio, etapa em que a maior parte do outro composto indesejável, a lignina, é eliminada.

Circuito Fechado – Dos digestores da Bahia Pulp saem a celulose não branqueada, ainda impregnada com resíduos de lignina e de hemicelulose; e o licor negro, que inclui hidróxido de sódio, hemicelulose e outros resíduos orgânicos.

A massa, até então celulose marrom, na seqüência é submetida à lavagem e depuração e transferida para o branqueamento, feito com oxigênio, ozônio e peróxido de hidrogênio. Branqueada, é transferida para a máquina de secagem e finalmente para a embalagem – fardos ou bobinas.

Na outra ponta, o licor negro flui dos digestores para a unidade de evaporação, onde o teor de sólidos, até então de 17% a 18%, passa a ser de 70%, condição em que é conduzido para a caldeira de recuperação – um reator químico, onde componentes de enxofre são reduzidos a sulfetos.

O material orgânico que permanece no licor é queimado na fornalha da caldeira e na queima gera vapor suficiente para atender 85% da demanda fabril de eletricidade. O material inorgânico, (hidróxido de sódio e sulfeto de sódio) sai com 950 a 1000 graus C – o hidróxido de sódio já transformado em carbonato de sódio. É o licor verde.

A seguir, na caustificação, mediante troca iônica, o carbonato de sódio formado na caldeira reage com o hidróxido de cálcio, que é introduzido no licor verde. Assim, passa-se a ter novamente o hidróxido de sódio.

O hidróxido de sódio e o sulfeto de sódio, que permaneceu no licor verde, reconstituem o licor branco dos digestores, formam volume suficiente para reduzir a necessidade de reposição de insumos a menos de 4%.

O carbonato de cálcio, que também resulta da troca iônica, segue para um forno de cal, onde é queimado para transformar-se em óxido de cálcio e na seqüência, mediante hidratação, em hidróxido de cálcio. Fecha-se assim o circuito da produção de celulose solúvel com cozimento kraft descontínuo e branqueamento sem cloro (Totally Chlorine Free).

Mercado – Embora seja dona de duas fábricas de fios viscose, ambas de 60 mil t/ano – a Sateri Oy, na Finlândia e a Sateri Química, na China –, o propósito da Sateri Internacional não é produzir celulose na Bahia por causa do auto-suprimento das duas fábricas, que precisam de celulose grau standard, o básico. É produzir para o globo terrestre. Mesmo porque a maior parte da produção da Bahia Pulp será high alpha, o grau que apresenta maior valor agregado e é indicado para usos que exigem alta pureza. São exemplos desses usos: o acetato requerido na produção do “filler” (a casquinha das pílulas), no filtro de cigarro e em espessantes para a indústria de alimentos. A produção high alpha exige um estágio a mais no processo de purificação, o que assegura, pelo método a frio, a remoção das pentosanas, um dos compostos que formam a hemicelulose. O grau high alpha é destinado a clientes com necessidades diferenciadas, “parceiros sensíveis”, classifica Josmar Verillo. “Eles apresentam exigências mais precisas do que a dos fabricantes de viscose, são atendidos pelo sistema tailor made.” Como matéria-prima da viscose, o grau 92 de pureza satisfaz plenamente, mas para a produção de acetatos tem de apresentar 96 ou mais. “Vamos chegar a 99”, festeja o presidente.