Flamotubulares renovadas – A aquisição da ATA pela Aalborg representou uma concentração de negócios, mas também abriu novas oportunidades para os demais fabricantes. Comenta-se que, antes, os potenciais compradores cotavam pedidos com ambas. Depois da incorporação, tornou-se necessário buscar novas alternativas para comparação de preços.

A fusão das líderes de mercado em caldeiras flamotubulares obrigou a formação de um comitê interno para melhor aproveitar as tecnologias disponíveis. “Equipes internacionais, desde a Indonésia até a Dinamarca, trocaram idéias e acabaram por aliar as vantagens das linhas WN (da ATA-Mitsubishi) e R4-N (da Aalborg), dando origem à Mission 3P, de três passos”, explicou Lourenço Andrade. Além disso, no Brasil, as equipes das duas empresas foram somadas e transferidas para um novo escritório na Zona Norte de São Paulo. Na área fabril, a bem-montada e ampla fábrica de Petrópolis-RJ levou vantagem sobre a unidade antes operada pela Aalborg, em Itu-SP, que foi fechada e teve transferidas algumas máquinas. A produção local de flamotubulares conta com certificação da Asme e segue a norma de qualidade ISO 9001.

“Como o Brasil voltou a investir na construção naval, uma especialidade tecnológica da Aalborg, foi possível conquistar pedidos e dinamizar a produção”, considerou. Além disso, ele considerou que a comunicação entre Petrópolis e a Dinamarca (sede da Aalborg) é melhor do que em relação ao Japão. “O fluxo de informações aumentou muito”, disse.

A linha Mission 3P gera de 2 a 34 toneladas/hora, com pressão até 21 bar, com design compacto, traseira úmida (wet back) e reduzido número de tubos, com eficiência de 91%, segundo a norma DIN. “Com a instalação de um economizador, a eficiência pode chegar a 95%”, afirmou Caio Eboli. Trata-se de um trocador de calor que pré-aquece a água, disponível apenas para equipamentos a gás. Isso é explicado pelo alto teor de enxofre presente nos óleos combustíveis, que exige saída de gases com temperatura sempre superior a 180ºC, de modo a evitar problemas com corrosão. Na queima de gás, a saída dos fumos pode ser ajustada para algo como 220ºC, abatida a menos de 180ºC no pré-aquecedor.

Nem mesmo o anúncio da Petrobrás de baixar o teor de enxofre nos óleos combustíveis de 4% para 1%, no máximo, permitiria o uso do economizador. “A limitação em 1% é significativa do ponto de vista ambiental, mas não elimina o problema da corrosão”, disse.

A mineira Steammaster mantém-se fiel aos padrões norte-americanos de taxa de evaporação da ordem de 29 kg/m² (equivalentes a 5 ft²/HP), produzindo caldeiras de quatro passes de 3 a 35 t de vapor por hora. “Garanto que temperatura de saída dos gases de nossa caldeira de quatro passes é pelo menos 20ºC mais baixa que a saída de qualquer caldeira de três passes de mesma capacidade”, afirmou o diretor-industrial Éder Douglas de Moraes. Segundo informou, a temperatura de saída por volta de 180ºC não acarreta problemas significativos de corrosão, mesmo com óleos combustíveis.

Ele cita as diferenças de conceitos entre os fabricantes dos EUA e os europeus para explicar o resultado. Na Europa, a prioridade é concedia para a produção de equipamentos compactos, capazes de produzir vapor com menor área de troca, por isso optam por taxas de evaporação acima de 50 kg/m². Já os americanos buscam mais eficiência e durabilidade, aproveitando ao máximo a temperatura dos gases.

Um problema, segundo Moraes, é a falta de normas nacionais para definir eficiência em equipamentos térmicos. “Na ausência dela, todos usam as normas DIN (alemã) ou Asme (americana), mas elas usam parâmetros diferentes”, salientou. Um mesmo equipamento poderia alcançar eficiência de 93% pelo sistema DIN e apenas 84% no Asme. “Usávamos a norma Asme, mas era difícil explicar o valor baixo de eficiência para os clientes, então adotamos o padrão DIN”, explicou. A construção segue normas Asme, com fornalha ampla, tubos lisos dotados de anéis de reforço do lado da água, wet back e wet front, que ampliam o aproveitamento do calor.

A Steammaster também produz caldeiras com três passes de fumos, mas, como admite Moraes, “a de quatro passes é superior, desde a concepção, e o preço é o mesmo”. Visualmente, a de quatro passes se identifica por apresentar a saída dos gases pela parte de frente do equipamento. Ambas usam componentes fornecidos por empresas de renome, como bombas KSB e válvulas Sarco. “Nossas caldeiras são até mais caras que as da concorrência, mas são mais eficientes”, afirmou. 

Por sua vez, a Konus Icesa evita desenvolver produção seriada de caldeiras flamotubulares. “Preferimos fazer equipamentos engenheirados, sob encomenda”, afirmou Joaquim Luiz Barros. “Não vale a pena vender caldeiras de série.”
A Aalborg estima em R$ 10 milhões anuais o mercado nacional de caldeiras flamotubulares, dos quais responderia por uma fatia de 35% a 40%. As vendas são concentradas no Estado de São Paulo (quase 50%).

Além da Mission, a Aalborg também investiu para acompanhar a demanda por caldeiras a lenha, produzindo a série FAM. Esses equipamentos foram dotados de inversores de freqüência nos motores dos ventiladores, com mais precisão nos movimentos e economia de energia elétrica, além de controle de pressão na fornalha. “As operações de carga são feitas com carrinhos, com rapidez, evitando a perda elevada de calor”, explicou Eboli. 

Aquatubulares em fogo baixo – O segmento de geradores de vapor de grande porte foi obrigado a conviver com forte retração de demanda em 2002. “Até o número de propostas foi pequeno em relação aos outros anos”, comentou Rodolfo Rodrigues, assistente comercial e de marketing da CBC Indústrias Pesadas, pertencente ao grupo Mitsubishi. Desde o fim do período de racionamento de eletricidade, as encomendas minguaram. Os projetos de termelétricas, potenciais usuários desses equipamentos, não deslancharam, à exceção de algumas unidades planejadas pela Petrobrás.

A volta das chuvas fez atolar também os projetos de cogeração a partir de resíduos agrícolas ou industriais. “Como não há mercado para energia excedente, fica difícil viabilizar esse projetos”, lamentou Rodrigues. A fábrica de Jundiaí-SP atualmente se dedica à construção de outros tipos de produtos, como trocadores e vasos de pressão para as indústrias de petróleo e petroquímica.
Embora seja globalmente competitiva e promissora, a área de papel e celulose não apresenta novos pedidos. “Eles fizeram grandes investimentos há poucos anos”, explicou, indicando a existência de estudos para novas capacidades produtivas no País. 

Rodrigues aponta para outro mercado promissor: a substituição das grandes caldeiras aquatubulares instaladas durante a década de 1970 que já se encontram no final de vida útil. “São equipamentos de boa qualidade, muito duráveis, mas que já deveriam estar sendo trocados”, comentou. “Por enquanto, os usuários ficam só na reforma do equipamento.”

Enquanto aguarda definição dos investidores, a CBC registra demanda frouxa pelos geradores de vapor. Em 2002, apenas três caldeiras de porte médio foram vendidas. A previsão para 2003 não passa de quatro unidades. “É preciso considerar que leva onze meses para fabricar cada caldeira dessas, pelo menos”, afirmou.

Além da lenta maturação dos projetos, os fabricantes de equipamentos ainda convivem com o problema da majoração dos custos de produção, principalmente do aço. “O aço já subiu de preço e ainda não conseguimos repassar a diferença para os clientes”, afirmou. “Estamos acumulando uma defasagem de 25% no preço final.” Como se não fossem poucas as dificuldades, Rodrigues ainda destaca a competição com fabricantes de outros países, normalmente dentro de projetos do tipo turn key.

O encarecimento do aço preocupa os demais fabricantes de equipamentos. “Os tubos de aço subiram 80%, de junho de 2002 até fevereiro de 2003, enquanto as chapas ficaram 20% mais caras, de outubro de 2002 a fevereiro deste ano”, informou Andrade. “E ainda há restrições de abastecimento.” Segundo relatou, as siderúrgicas repassaram encomendas para suas revendas regionais, movimento que significou um acréscimo de 30% no preço do material. “A Abimaq já reclamou junto ao governo, mas nada adiantou até agora, porque o aço tem bom mercado na exportação”, disse.

Aquecedores de fluido – Líder na produção nacional de aquecedores de fluido de transferência térmica, com portfólio de 580 unidades vendidas no Brasil, a Konus-Icesa mantém a média de vendas anuais de 24 a 36 aquecedores. “Em 2002 foram vendidos 24 unidades, enquanto em 2003, apenas até abril, já foram negociados sete aquecedores”, informou Barros. 

Segundo o superintendente, a demanda por aquecedores é muito pulverizada, com 35% dos negócios voltados para a indústria têxtil; 35% para o químico; 10% para alimentos; e o restante dividido por várias aplicações. “Estamos exportando também para a Nigéria e para o México, pois temos qualidade e tecnologia iguais às da Alemanha, porém preços mais baixos devido à taxa cambial”, comentou. A empresa mantém acordos de tecnologia com consultores na Europa e nos EUA, e está fechando uma parceria com empresa alemã na área de recuperadores de calor.

Do ponto de vista tecnológico, o que mais avançou nos aquecedores foi a área de controle. Painéis dotados de controladores lógico-programáveis, associados a sistemas supervisórios, oferecem grande volume de informação sobre a produção e consumo do aquecedor, além de históricos variados de desempenho, número de horas trabalhadas e as paradas executadas. Esses controles permitem usar melhor as bombas de circulação, equilibrando o desgaste. A operação de baterias de aquecedores também fica simplificada, com partida e desligamento coordenados com os requerimentos da linha de produção. “O cliente pode programar como ele quiser a operação das bateriais”, explicou Barros. A estratégia de trabalho pode visar ao equilíbrio da bateria, de modo a usar o mesmo número de horas em cada aquecedor, ou concentrar o trabalho em um só, que sofrerá manutenção mais cedo que os demais.

Barros chama a atenção para os estudos de recuperação de calor nas indústrias. “As empresas percebem que não conseguem ganhar mais nada no preço final dos produtos, mas podem melhorar os resultados administrando custos de produção”, explicou. Com o título de mestre em administração de negócios (MBA) recentemente conseguido, ele aponta os trabalhos de recuperação de calor como área de bom potencial de crescimento na Konus. Um exemplo foi a construção de uma grelha refrigerada com fluido térmico aplicada a um forno de lixo construído no Estado do Rio de Janeiro. “Havia a necessidade de refrigerar a grelha, e o fluido quente é usado para pré-aquecer o ar que entra no forno, aumentando a sua eficiência”, afirmou.

Outro exemplo de economia dentro de empresas foi um sistema de geração de vapor a partir de fluido térmico. “Esse cliente possuía instalação de fluido com grande capacidade, mas passou a precisar de uma pequena quantidade de vapor”, comentou. “Gerando o vapor com o fluido aquecido, ele evitou a compra de uma caldeira.”

Entre os novos projetos da Konus se inclui um aquecedor de sais fundidos, com saída de fluido a 480ºC. “É uma aplicação especial, que requer altíssima segurança”, afirmou.

A área de fluidos térmicos também é vista com interesse pela Aalborg, embora limitada pela característica do sistema. “O aquecedor vale a pena para temperaturas acima de 200ºC”, disse Caio Eboli. Na opinião dos técnicos da Aalborg, é difícil manter a temperatura estável em equipamentos dependentes da queima de biomassa, a coqueluche atual do mercado. “Há a alternativa de usar sistemas de aquecimento indireto, usando vapor com sistema de retorno, embora sempre exista uma perda nas purgas e descargas, mas é econômico”, disse Lourenço Andrade. Na área de alimentos, por exemplo, é comum a procura por sistemas de água aquecida em vez do vapor.

Isso se dá apesar da redução paulatina dos preços dos fluidos de transferência térmica, que têm vida útil determinada, exigindo troca após certo número de horas de serviço, mesmo em equipamentos bem operados. A Aalborg deixa a critério do cliente a escolha do fornecedor de fluido, embora possa vender o equipamento pronto para uso, se assim for encomendado. “O mesmo vale para as caldeiras: apenas indicamos os fornecedores para tratamento da água e os requisitos mínimos para operar com segurança e durabilidade”, comentou Andrade.

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