Manutenção Industrial

14 de maio de 2009

Manutenção industrial – Inteligência agregada aos serviços resulta na ampliação do faturamento

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Publicado por: Domingos Zaparolli
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    egundo estimativa da As­sociação Brasileira de Ma­nu­tenção (Abraman), as em­­presas brasileiras gas­tam por volta de 4% de seu faturamento bruto com manutenção, somando-se nesta conta os gastos com pessoal ou contratação de prestadores de serviço, peças de reposição e capacidade de produção perdida. No setor químico, este gasto alcança a marca de 5% do faturamento bruto. Com pequenas variações, estes percentuais se mantêm estáveis há dezesseis anos. É uma parcela significativa do custo operacional das empresas. Nos últimos anos, a busca por maior eficiência tem levado as empresas a avaliar com maior rigor o desempenho desse item de custos. Por outro lado, prestadores de serviços estão inovando, ao agregar inteligência à manutenção. O objetivo é gerenciar os ativos com o intuito de obter o melhor desempenho para os negócios. A manutenção industrial reforça a sua importância na estratégia das empresas.

    Como relata José Eduardo Lobato de Campos, presidente da Abraman, a manutenção industrial começou como uma atividade corretiva: o equipamento quebra, conserta-se. O problema dessa mentalidade são os danos à produção e, às vezes, à saúde do trabalhador e ao meio ambiente. Prejuízo certo. A evolução foi a manutenção preventiva. Com base em dados técnicos e no histórico do equipamento, efetua-se uma parada para a substituição de peças que podem gerar defeitos. Porém muitas peças ainda úteis são descartadas e as paradas, por vezes, não são realmente imprescindíveis, o que gera perdas desnecessárias na produção. O passo seguinte foi a introdução da manutenção preditiva. Por meio de monitoramento constante, coletam-se dados nos equipamentos que indicam a necessidade ou não de reparos ou troca de peças. Para isso são utilizados os mais diversos sensores e instrumentos de análise, como termografia infravermelha para equipamentos eletrônicos, fornos e caldeiras; espectros de vibração para os equipamentos rotativos; e a análise do óleo lubrificante. É preciso, entretanto, investir em instrumentação.

    O conceito moderno de manutenção, informa Lobato de Campos, é mesclar o uso de cada tipo de manutenção de acordo com o equipamento e de sua importância dentro do processo produtivo. “Ninguém vai investir em manutenção preditiva em equipamentos de fácil reposição. Como também não faz sentido executar manutenção corretiva em equipamentos estratégicos para a empresa”, diz o presidente da Abraman. Técnicas de manutenção preditiva, porém, ainda não são adotadas na maioria das empresas brasileiras. Sua aplicação se restringe ao universo das empresas mais modernas dos setores mais dinâmicos, principalmente naqueles de capital intensivo. “Mas é uma tendência que ganha força à medida que os empresários percebem que o método preditivo pode gerar redução de custo na manutenção em relação ao faturamento”, diz Lobato de Campos.

    Terceirização – Outra evolução em curso no mercado de manutenção industrial diz respeito à forma de contratação de prestadores de serviços. Nos anos 90 do século passado ganhou força a terceirização dos departamentos de manutenção industrial. Em muitos casos, porém, este movimento foi inadequadamente planejado. Funcionários de manutenção eram incentivados a criar empresas ou cooperativas de serviços. Mas nem sempre estes tinham capacidade empreendedora. Por outro lado, a cultura empresarial privilegiava a contratação mais barata, nem sempre a mais eficiente. A baixa qualidade dos serviços prestados levou a um questionamento do modelo e a uma volta, em muitos casos, aos departamentos internos de manutenção. Mas, como relata Lobato de Campos, este questionamento também levou a uma evolução tanto das empresas contratantes como das prestadoras de serviços. Hoje, 74% das empresas que contratam prestadores de serviços de manutenção classificam como bons ou muito bons os serviços prestados, segundo pesquisa realizada pela Abraman. O que mudou, segundo o presidente da instituição, é que se passou a contratar empresas estruturadas, especializadas em terceirização. Mais importante: novos métodos de contratação foram introduzidos.

    No Brasil, tradicionalmente, os prestadores de serviços são remunerados por tarefas ou por “homem-hora”. Mas a tendência é a migração para a remuneração por performance, ou seja, a prestadora de serviços passa a ser corresponsável pelo processo de produção e é remunerada pelo desempenho do equipamento mediante parâmetros preestabelecidos. O prestador de serviços recebe bônus quanto maior for o tempo disponível para uso do equipamento e é penalizado quando a disponibilidade do equipamento fica abaixo do parâmetro estabelecido. “O que se premia é a confiabilidade do equipamento no processo produtivo”, afirma o presidente da Abraman.

    A remuneração por performance induz a contratos de longo prazo e privilegia prestadores de serviços que conhecem o processo produtivo do cliente. Esse formato de contrato, informa Ivan Cosenza, diretor de desenvolvimento de negócios de manutenção industrial da Manserv, é difundido principalmente entre as empresas de capital intensivo, mineradoras, siderúrgicas e petroquímicas, mas está se expandindo para outros setores, como a indústria química e a de papel e celulose. “É um modelo inteligente, que dá liberdade ao fornecedor e o estimula a buscar melhorias constantes”, explica o executivo.

    Quimica e Derivados, Ivan Cosenza, diretor de desenvolvimento de negócios de manutenção industrial da Manserv, Manutenção Industrial

    Ivan Cosenza: estímulo cresce com remuneração por performance

    O contrato de longo prazo, acredita Cosenza, permite ao prestador de serviços realizar um plano de trabalho com base em um diagnóstico inicial do processo produtivo e da importância de cada equipamento dentro deste processo. A partir daí, define-se o modelo de manutenção adequado para cada equipamento e o prestador de serviços se compromete a oferecer um processo de melhoria contínua de desempenho dos equipamentos e a reduzir o custo final da manutenção para o processo produtivo.

    Além da contratação de serviços terceirizados de manutenção pelo critério de menor preço, outro equívoco comum entre os contratantes é a avaliação inadequada do prestador de serviços. “É preciso conhecer o histórico do prestador de serviços, seu modelo de gestão, se este é certificado, e também a capacidade da contratada em inovar”, diz o executivo. Em relação às equipes internas de manutenção, uma boa empresa terceirizada, acredita Cosenza, tem a vantagem de poder oferecer ao cliente conhecimento técnico e a experiência adquirida em situações vividas em vários clientes. Além disso, pode oferecer economia, uma vez que o custo de sua equipe técnica é compartilhado entre os vários clientes.

    O grupo Manserv foi criado em 1985 especificamente para atuar no mercado de manutenção industrial, principalmente nos segmentos de manutenção eletromecânica e caldeiraria. Seus primeiros clientes foram a Petroquímica União e a Refinaria de Capuava, que continuam sendo atendidas pela empresa, assim como outras oito refinarias da Petrobras. A empresa realiza serviços de gestão total da manutenção de plantas industriais como também serviços de paradas em caldeiras, fornos, laminadores, reatores, torres, trocadores e tubulações. Também presta serviços de operação de sistemas auxiliares, como geração de vapor e energia elétrica, estação de tratamento de água e efluentes, e geração de ar comprimido. Em 1987, o grupo criou a LSI Serviços, que oferece serviços de manutenção predial, limpeza e conservação. E, em 2000, a LSI Logística, especializada na movimentação de materiais, armazenagem, administração de centros de distribuição, embalagens, seleção de materiais e preparação de kits para a linha de produção.

    Automação – O modelo de manutenção preditiva evolui à medida que as empresas modernizam a automatização de seus processos. Essa correlação manutenção preditiva e automação atraiu para o mercado de manutenção alguns dos grandes fornecedores de sistemas de automação, como a Siemens e a ABB. A Siemens realiza serviços de manutenção preditiva, mas também preventiva. José Roberto Filho, gerente de manutenção e serviços para indústria da Siemens, relata que a proposta da empresa é realizar o gerenciamento do ciclo de vida útil dos ativos das empresas, com o objetivo de otimizar os investimentos. Este trabalho envolve desde a consultoria na aquisição e implantação do equipamento, com a análise de seu custo inicial somado ao seu custo de manutenção durante todo o seu ciclo de vida, passando por técnicas de gestão para aumentar a longevidade dos equipamentos e para antecipar falhas e programar os reparos com menor impacto na produção e até estudos para determinar se ainda compensa investir na substituição de peças de ativos que já se aproximam do fim de vida útil. “O que nós oferecemos ao cliente é uma visão total do ciclo de vida do ativo, permitindo a tomada de decisão com base em conhecimento”, diz o executivo.

    Quimica e Derivados, Jose Roberto Filho, gerente de manutenção e serviços para indústria da Siemens, Manutenção Industrial

    Jose Roberto propõe decisões com base em conhecimento

    Entre os serviços de manutenção preditiva oferecidos pela Siemens, relata Roberto Filho, está o sensoriamento remoto, via web. Nesse caso, os equipamentos automatizados responsáveis por processos produtivos possuem sensores que são monitorados na base da Siemens por técnicos que contam com a ajuda de um sistema de alarmes. “São duas as principais vantagens do sistema. Uma é a possibilidade de antecipar falhas e detectar problemas de forma rápida. A outra é o barateamento da manutenção, uma vez que o profissional acompanha o desempenho da máquina de seu escritório, não precisando ir a campo para fazer o monitoramento, reduzindo custos de viagens”, diz o executivo. O sistema de manutenção da Siemens conta ainda com a atuação de facilitadores de processos nos clientes, funcionários que são treinados para monitorar e definir ações preventivas com base em indicadores de desempenho dos equipamentos e assim orientar os operadores


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