Manutenção Industrial

14 de julho de 2011

Corrosão – Melhor proteção catódica e revestimentos controlam ação corrosiva de dutos

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Publicado por: Marcelo Furtado
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    e há uma atividade da manutenção preventiva com muita necessidade de ser dominada pelo Brasil é, sem dúvida, a do controle de corrosão de dutos. Com a expansão do mercado de óleo e gás, e os novos investimentos em saneamento básico, a malha dutoviária nacional tende a crescer de forma exponencial nos próximos anos, assim como os riscos inerentes ao transporte de fluidos por dutos terrestres enterrados, aéreos e submersos. E para completar, outros investimentos em infraestrutura, em específico na transmissão e distribuição de energia elétrica e ainda no transporte ferroviário, aumentam a interferência elétrica de correntes contínuas e alternadas em solos de corredores compartilhados entre trilhos, torres e tubulações, agravando a possibilidade de corrosão eletrolítica nos dutos.

    Felizmente, porém, pode-se afirmar que nesse setor o país está bem atualizado com o estado da arte da tecnologia de controle, e caminha com certa segurança em um terreno intrinsecamente perigoso nos aspectos de segurança e meio ambiente, tendo em vista que também destina recursos consideráveis para a pesquisa científica da corrosão. Ter como principais interessados grupos de grande porte, com destaque para a Petrobras, e ainda empresas como Comgás, TBG e companhias estaduais de saneamento, facilita em muito a busca pelas boas práticas, com ações de incentivo e intercâmbio com centros de pesquisa.

    O controle ideal da ação corrosiva em dutos enterrados ou submersos, aqueles que mais cuidados demandam dos técnicos, se dá por meio de duas frentes de ação: proteção catódica e revestimentos. Essa fórmula se prolonga por mais de quatro décadas, mas logicamente vem se aperfeiçoando de forma contínua na atualidade, por meio de melhorias no controle e monitoramento dos sistemas de proteção catódica e no desenvolvimento de revestimentos poliméricos mais sofisticados e resistentes.

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    Nunes: foco no monitoramento dos sistemas de proteção catódica

    Proteção catódica – Apesar da importância dos revestimentos nos tubos, é possível considerar a proteção catódica o “coração” da chamada integridade dos dutos enterrados ou submersos. Não por menos, os principais usuários não medem esforços para melhorar continuamente a aplicação da tecnologia. “Hoje os avanços nesse segmento ficam por conta de como os usuários gerenciam e monitoram os parâmetros do duto, para acompanhar assim o desempenho da proteção catódica e melhorar o sistema se preciso”, explicou o presidente da Associação Brasileira de Corrosão, Laerce de Paula Nunes, considerado um dos maiores especialistas em corrosão na área de petróleo e gás e autor de vários livros sobre o assunto. “A Petrobras, por exemplo, hoje tem condições de saber por telemetria como funciona sua proteção catódica em qualquer lugar do país, a qualquer hora”, disse.

    A preocupação com a proteção catódica se explica com facilidade. É esse sistema que faz com que as condições naturais para a corrosão de dutos metálicos enterrados ou submersos sejam anuladas. Em um meio que funciona como eletrólito (solo ou a água do mar), com dois ou mais metais na formulação do aço (diferenças metalúrgicas micro ou macroscópicas, impurezas do metal), que trabalham na reação como a parte mais ativa (ânodo) ou menos ativa (catodo), e um caminho metálico condutivo (o tubo), essa condição cria várias pilhas corrosivas ao longo do duto, caso não seja feito algo.

    E esse “algo” a ser feito é a famigerada proteção catódica, levada muitíssimo a sério por qualquer empresa de transporte de fluidos. Disponível em duas formas, a galvânica e a por corrente impressa, em suma a técnica transforma o duto em um imenso catodo, convertendo todos os locais anódicos da superfície do metal em catódicos, por meio do fornecimento de uma corrente elétrica ou de elétrons livres por uma fonte alternativa.

    A galvânica, utilizada apenas em alguns dutos submersos no oceano, emprega a corrente elétrica provida pela força eletromotriz existente entre o metal a ser protegido, no caso o aço carbono do tubo, e o metal escolhido como ânodo de sacrifício, normalmente ligas de zinco, magnésio e alumínio. Esses metais contam com maior diferença de potencial em comparação com o das estruturas, como o aço, e se desgastam no lugar dele, conectados por braçadeiras nas junções dos tubos submarinos ou em fundos de tanques. “Sua aplicação offshore se explica por causa da baixa resistividade da água do mar, que possibilita baixa resistência no circuito de proteção catódica e facilita a injeção de corrente de maior intensidade no sistema”, afirmou o presidente da Abraco, que também exerce a função de gerente de projetos da IEC Instalações e Engenharia de Corrosão.


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