Química

12 de março de 2013

Ambiente – Usinas Sucroalcooleiras recirculam água para melhorar a produção

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Publicado por: Marcelo Furtado
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    Química e Derivados, Ambiente, Usinas sucroalcooleiras recirculam água

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    té mesmo para fazer valer sua importância dentro do conceito da sustentabilidade, visto produzir um combustível de fonte renovável e menos poluente, a indústria sucroalcooleira vem mudando bastante sua relação com os recursos naturais de que precisa para manter suas 434 usinas em operação no Brasil. Se o setor já demonstra avanço considerável na gestão energética e de resíduos, já que o bagaço de cana há muito se tornou uma commodity energética amplamente empregada na geração de vapor e de energia (todas as usinas são autossuficientes em energia por causa da produção de vapor pela queima do bagaço em caldeiras e 20% delas comercializam o excedente), no gerenciamento da água as empresas têm procurado também racionalizar ao máximo o seu uso.

    Uma estimativa do mercado dá conta de que, no geral, hoje as usinas captam volumes menores do que 2 m3/h de água por tonelada de cana processada. Ao se comparar com o normal da década de 90, quando o desperdício elevava esses volumes para uma faixa entre 15 m3/h e 20 m3/h, fica fácil compreender que houve progresso também na gestão da água. Esse progresso, segundo os fornecedores da área, é um misto de influências: necessidade de tratar melhor a água para alimentar caldeiras de mais alta pressão, implantação de torres de resfriamento para recirculação de água, principalmente em destilarias e nos geradores de energia e, como pano de fundo, uma maior exigência dos órgãos ambientais no sentido de coibir a captação descontrolada em rios.

    Química e Derivados, Luis Arnaldo Carthery Jr., GE WATER, uso da água na usina está atrelado ao gasto energético

    Carthery: uso da água na usina está atrelado ao gasto energético

    E ainda há muito a se evoluir, na opinião dos competidores. Tanto é assim que os maiores grupos sucroalcooleiros, empresas como Raízen, BP e ETH, estipulam metas para reduzir o consumo e alguns deles hoje consomem menos do que a baixa média de 2 m3/h de água por tonelada de cana processada, em faixas de 1 m3/h ou até 0,5 m3/h. “Hoje a água está atrelada ao gasto energético para aquecê-la ou resfriá-la. Então o usineiro sabe que quando perde água ou vapor está perdendo bagaço, uma mercadoria de valor e que será revertida em mais energia”, explicou Luis Arnaldo Carthery Jr., gerente de vendas sênior de etanol e açúcar da GE Water and Process Technologies, líder no tratamento de água em usinas locais. “Por isso, combater as perdas de água é gerar maior lucratividade para o cliente”, completou.

    Ataque às torres – Para atingir as metas, muitos investimentos têm sido feitos em todas as etapas do consumo interno de água. Em caldeiras, apesar de haver frentes para melhoria no gerenciamento, a preocupação é mais antiga, por ser o “coração” da usina para os três produtos (açúcar, etanol e energia). Nesse caso, os usineiros não costumam economizar para manter a operação segura e se preocupam em tratar melhor a água que vai gerar o vapor para a fábrica. Já em água de resfriamento, apesar de todas as usinas hoje contarem com torres em pelo menos uma seção do processo, há várias demandas adormecidas que, atendidas, podem fazer o setor racionalizar em muito o uso da água.

    “O resfriamento é o maior vilão atual do uso de água em uma usina. É responsável por 40% a 60% do consumo, no contexto geral do mercado, levando em conta as deficiências do tratamento”, disse Carthery Jr. Na sua explicação, ao se comparar com indústrias mais desenvolvidas tecnologicamente, como a petroquímica e a siderurgia, que chegam a ciclos de concentração de sais nas torres até dez (número de vezes que a água recircula na torre), 14 em alguns casos, nas usinas o máximo a que chegam é quatro. “Mas a maioria fica abaixo disso e não só por causa de erros de operação, mas também porque o ambiente de uma usina é muito propício a contaminações orgânicas, por causa da proximidade com o bagaço e o açúcar. Nesse ambiente rural, chegar a ciclos de concentração de quatro a cinco é um verdadeiro desafio”, comentou o gerente da GE.

    Em uma usina completa, com cogeração de energia, e que seja atualizada tecnologicamente, há em geral quatro sistemas de resfriamento: a torre para a destilaria, com o propósito de resfriar as dornas de fermentação e dos condensadores de etanol; a torre dos mancais, para resfriamento dos mancais dos ternos das moendas; a da fábrica de açúcar, para geração de vácuo nos evaporadores; e, por fim, a do gerador, para resfriar o condensador de superfície das turbinas.

    Entre os fornecedores, há uma unanimidade: as maiores oportunidades em resfriamento nas usinas residem nas fábricas de açúcar, nas quais ainda há muitos sistemas abertos, os chamados spray-ponds, lagoas com tubos perfurados por onde, por aspersão, a água é resfriada. O problema é que esses sistemas têm perdas elevadas (de até 8%) e podem ser substituídos por torres que, mesmo sendo as mais críticas para serem controladas por seu alto grau de contaminação, têm tratamentos adequados oferecidos e executados pelos principais fornecedores. Trata-se de seção da usina que pode acrescentar uma grande economia de água, com recirculação sob tratamento adequado, caso haja disposição de investimento.


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